SITI é a marca do Grupo RCO para o mercado de concreto

Empresa, adquirida nesse ano, passa a concentrar toda a linha de equipamentos,
incluindo centrais de concreto, silos, betoneiras e gruas. Com a nova estratégia, a
SITI também reforça sua presença no Brasil e em outros países da América Latina

Com o slogan Inovação é o que nos move, o Grupo RCO vai oficializar seu
reposicionamento de mercado durante a Concrete Show 2017, que acontece de quarta (23) a sexta (25) dessa semana em São Paulo. Com a aquisição da SITI, fabricante de betoneiras e de gruas, o Grupo concentra todos os negócios da indústria de concreto numa só marca, incluindo agora as centrais de concreto e silos. A plataforma completa de soluções, por sua vez, também será trabalhada no mercado latino-americano, onde as duas empresas atuavam separadamente.
Para apresentar a novo posicionamento, a SITI criou um estande extremamente
diferenciado, com a tecnologia de projeção mapeada. A projeção apresenta um
conjunto de vídeos que dão vida à betoneira: ela viaja – virtualmente – por várias
obras do Mercosul – da Cidade Olímpica, no Rio, ao metrô de Caracas, passando pela
hidrelétrica de Jirau. A presença do veículo acontece graças à alta tecnologia de mídia
e cria uma dinâmica de inovação, uma das marcas registradas do Grupo RCO.
“Inovação está no nosso DNA e ele permanece nessa transição de mercado para a
SITI”, explica Donizetti de Oliveira, sócio-diretor do Grupo RCO. Ele destaca que o
estande também foi preparado para mostrar como a SITI passa a incorporar a
tecnologia reconhecida do Grupo na área de centrais e silos. A maior
internacionalização da marca para a América Latina é outro aspecto que deve ser
reforçado durante os três dias do evento, que acontece no São Paulo Expo.
O lançamento da companhia, o Beton Bomba, com capacidade para 28 m3, reforça
também a participação da SITI, dona de uma fatia de 35% do segmento de betoneiras.
Trata-se de um equipamento multitarefa que reúne as qualidades do balão betoneira
com o sistema de bombeamento para pequenas obras.
Internacionalização para a América Latina é reforçada

A atuação latino-americana é outra novidade do Grupo RCO. Com a marca SITI, ele
foca sua atuação no segmento de concreto para a Argentina, Bolívia, Chile, Colômbia,
Paraguai, Peru e Uruguai. “Já temos negócios efetivados em alguns desses países, com destaque para a venda de centrais de concreto em Chaco, na Argentina”, diz Alexandre Zaccara, diretor de desenvolvimento de negócios do Grupo RCO para a América Latina.
Segundo ele, a grupo trabalha na nomeação de dealers locais e na negociação de
grandes contas nos países latino-americanos citados.
Com a mudança, a marca RCO ganha uma nova roupagem – RCO Soluções Industriais – e passa a ser adotada para toda a linha de produtos voltados a processos específicos em indústrias de vários segmentos, com destaque para os segmentos automotivo, alimentício, cerâmico e químico, entre outros.
Entre os destaques dos equipamentos fabricados pela RCO Soluções Industriais estão
racks para transporte seguro de motores, carros de bobinamento e rebobinamento,
tanques para armazenamento de lubrificantes e outros.
Sobre o Grupo RCO
O Grupo RCO é formado pelas marcas SITI e RCO. A SITI, há mais de 50 anos fabricando equipamentos de qualidade para os mercados brasileiros de construção e cerâmica, foi adquirida pela RCO em 2017, compondo o grupo industrial. A RCO, fundada em 1991 na cidade de Tambaú (SP), é 100% brasileira e focada no desenvolvimento de soluções de qualidade, com uma busca incessante por inovação. A união dessas duas culturas da indústria nacional deu origem a um Grupo de credibilidade, com histórico de mercado e de capacidade produtiva suficiente para atender todo o Brasil e América Latina. A produção do Grupo RCO é concentrada em um parque fabril de 60 mil m², na cidade de Mogi Guaçu (SP).

Fabricante de pneus ativa sistema de armazenamento de óleo em apenas três meses

Projeto, desenvolvido pela engenharia RCO em parceria com a chinesa Mesnac, foi entregue no prazo solicitado pelo cliente e contemplou a automação completa do sistema, proporcionando redução de custos extras para armazenagem e eliminação de falhas de abastecimentos na unidade.

Uma fabricante mundial de pneus com unidade industrial no Nordeste brasileiro tinha o desafio de reduzir custos extras com armazenagem e falhas que o sistema já existente de armazenamento de óleo estava causando na sua linha de produção. Usado na mistura da borracha aplicada na fabricação de pneus, a instalação era formada por cinco tanques de 70 mil litros que armazenavam diferentes tipos de óleo. Como o abastecimento era feito pela seleção manual de válvulas, o risco de alimentação incorreta dos silos não poderia ser descartado.

“O desafio era projetar, instalar e comissionar um novo sistema que aumentasse a capacidade de armazenamento dos óleos de maior consumo, sendo que a entrega dos silos de armazenamento, equipamentos fundamentais do processo, deveria ser feita até o começo de fevereiro”, explica William Kulmacz, gerente de Serviços Técnicos da Mesnac na América Latina. Com uma equipe concisa e operando há pouco tempo no Brasil, a empresa oriental iniciou o processo de substituição em dezembro de 2015. Parceira no projeto, a RCO tinha a missão de cumprir o prazo especificado.

Mudança total no abastecimento e adoção de automação
O novo projeto foi dividido em três etapas. A primeira envolveu o aumento da capacidade de armazenamento: dos cinco tanques já existentes, dois respondiam por 80% do consumo da fábrica. O primeiro deles teve a capacidade triplicada e, o segundo, dobrou de tamanho.

A segunda medida foi a instalação de cinco bombas dimensionadas para o desempenho esperado, equipadas com componentes em materiais compatíveis com o fluido em questão, sistema de selagem interno em material extra duro garantindo a vedação total entre carcaça/eixo, com mangueiras individuais, separando o abastecimento dos tanques. Além disso, todos eles receberam uma bomba de recirculação, a fim de melhorar o nível de temperatura de óleo.

A terceira iniciativa envolveu a instalação de uma casa elétrica com cinco pares de bombas, para que cada par transporte o óleo do tanque até à fábrica. “A duplicação mantém a disponibilidade absoluta do sistema. Ou seja, a alimentação da fábrica ganhou em quantidade e confiabilidade de processo”, explica Kulmacz.

A automação foi outra novidade adotada: a RCO desenvolveu um sistema automático de descarregamento do caminhão e carregamento dos tanques por meio de escâner e chaves de habilitação, as quais autorizam a alimentação de um tanque por vez. Com isso, eliminou-se a possibilidade de erro de armazenagem.

RCO e Mesnac – parceria de dez anos
Segundo Kulmacz, a escolha da RCO como parceira no projeto não foi um caso isolado. “Trabalhamos juntos em projetos mecânicos, elétricos e de sistemas de transporte há mais de dez anos. Portanto, sei que se trata de uma empresa confiável, capaz de oferecer soluções de alto nível”, argumenta.

De acordo com ele, essas características foram cruciais para que a entrega dos tanques e dos projetos associados a eles fosse feita no prazo solicitado pelo cliente final. “Apenas empresas capazes de executar projetos excepcionais teriam sucesso nesse caso. Nós conseguimos entregar o equipamento fundamental, os silos, com um dia antecipado”, completou.

Para a RCO, o sucesso do fornecimento foi resultado da experiência de 25 anos da companhia no desenvolvimento de soluções e produtos para a indústria de borracha e pneus, alinhados à expertise da chinesa Mesnac. “Estamos muito felizes com o excelente resultado do trabalho árduo de ambas as empresas e a plena satisfação do cliente com este fornecimento em conjunto”, finalizou Claudio Scarpin, consultor comercial da RCO.

Grupo RCO adquire fabricante de autobetoneiras que detém 35% do mercado e planeja triplicar faturamento em dois anos.

Com otimização fabril, empresa manterá a produção de gruas e autobetoneiras da recém-adquirida SITI e ainda ampliará em mais de 50% a produção de centrais de concreto e silos verticais e horizontais para o mercado latino-americano.

O Grupo RCO acaba de finalizar a aquisição integral da fabricante de autobetoneiras e gruas de médio porte SITI (Sociedade de Instalações Termoelétricas Industriais). Com a negociação, a RCO assume imediatamente a operação da estrutura fabril da SITI, com 22 mil m² de área construída e um dos mais completos parques de equipamentos industriais do setor, capaz de produzir até 100 autobetoneiras e 04 gruas médias mensalmente, além de outros equipamentos de metalurgia avançada.

“A SITI detém 35% do parque aproximado de 12 mil autobetoneiras que circulam no Brasil. Essa expertise junto com a carteira qualificada de clientes de centrais de concreto e silos verticais e horizontais de armazenamento da RCO, além da concreteira-modelo FIT, nos confere condições de obter a maior penetração do mercado nacional de concretagem profissional. Mais do que isso, esse mercado passa a receber uma oferta única e completa de equipamentos para a execução de concretagens realmente eficientes”, diz Carlos Donizetti de Oliveira, presidente do Grupo RCO.

O executivo explica que, além do mercado de gruas e autobetoneiras, que deve alcançar níveis de crescimento vultosos a partir de 2018, a estrutura fabril da SITI foi grande influenciadora da decisão. “Estamos falando de grande área fabril e que ainda pode ser ampliada, pois o terreno que a comporta tem quase três vezes o tamanho da área construída”, diz ele. “Com essas estruturas, ficamos preparados para a retomada do crescimento econômico, seja para a fabricação das gruas e autobetoneiras para ampliar o market share que a SITI já detém, ou seja, para ampliar o volume de produção de centrais de concreto e silos ou de equipamentos para a indústria de pneus, outra divisão do Grupo”, completa.

A fábrica adquirida tem, entre outros equipamentos, 22 pontes rolantes, plasmas, mais de 100 máquinas de soldagem, três cabines avançadas de pintura, serrarias diversas e balança rodoviária. Com essa estrutura e pequenos ajustes, avalia Carlos Donizete, é possível fabricar 120 autobetoneiras, 08 gruas, 10 centrais de concreto e 30 silos. “Ou seja, ampliamos a capacidade fabril de silos e centrais de concreto em 50%”, salienta.

Outro ponto crucial da negociação foi manter o atual sócio e diretor geral da SITI, Ezio Molina, na operação por no mínimo mais três anos. “O Molina é uma das pessoas que mais conhecem o mercado de concretagem profissional no Brasil e tenho certeza de que ele continuará contribuindo com o nosso sucesso não só por esses três anos, mas por quanto tempo mais ele quiser”, diz Carlos Donizetti.

Betoneiras e Gruas da SITI. Centrais de Concreto e Silos da RCO. Agora sob um mesmo grupo corporativo.

Com as novas estruturas, a expansão de negócios para a América Latina e o crescimento constante dos negócios do Grupo RCO tanto no mercado de concreto quanto no de equipamentos para a indústria de pneus, a projeção é que a empresa ultrapasse o faturamento de R$ 140 milhões já em 2018. Isso representaria praticamente o triplo do que as operações em questão faturaram em 2015.

“Somente a SITI, cuja atuação é sólida no mercado nacional há 40 anos, já teve picos de faturamento anual de R$ 100 milhões em 2012. Acreditando na retomada do crescimento econômico e com uma oferta de produtos e serviços integrada, fica evidente a quão conservadora e factível é a projeção de faturamento que estamos apresentando para 2018”, conclui o presidente do Grupo RCO.

Cal Concretos cria modelo diferenciado no Sul do Pará

Concreteira já adota a usina dosadora CDR-40, da RCO, opera com silo de 100 toneladas da mesma marca e adquire outra usina, a Nomad D-20, para ampliar a operação em Miritituba e Itaituba.

A Cal Concretos, localizada em Miritituba, não lutou contra a geografia do Sul do Pará, onde opera. Dividida pelo famoso Rio Tapajós, a cidade sede praticamente está dividida em duas margens. De olho no mercado potencial de obras na margem esquerda, o empresário Jadir Zilio criou a concreteira em 2015. Em função de ser um projeto totalmente novo, a Cal Concretos engloba uma planta moderna, uma frota ágil para a entrega do concreto produzido em usina e um laboratório próprio para testar a produção e emitir o laudo de comprovação da mistura realizada.

Hoje, a unidade opera com uma central CDR-40 e com um silo de armazenamento de cimento com capacidade para 100 toneladas, ambos da fabricante RCO. A instalação permite uma produção de concreto constante, acima da capacidade nominal de 40 m³/hora da central. Outra característica é a uniformidade do produto, obtida em função da automação do equipamento, evitando desvios de padrão determinados. O silo de cimento vem sendo abastecido diariamente com duas viagens – ao longo de 28 km – até o fornecedor. Feito com um caminhão “cebolão”, as duas viagens diárias garantem que a produção da Cal Concretos não seja afetada.

Para garantir a entrega no tempo correto, a empresa de Miritituba otimizou o processo, operando com cinco caminhões betoneira de 8 m³ de capacidade. Com eles, a Cal Concretos atende o mercado de edificações, obras públicas e privadas e empreendimentos residenciais, inclusive o bombeamento de concreto (a frota inclui caminhão com bomba estacionária). “Nossa visão de mercado é oferecer um pacote completo de serviços como não havia no sul do Pará na área de concreto, combinando entrega no prazo e qualidade garantida de concreto”, resume Jadir.

O próximo passo do empresário é tomar a outra margem do Rio Tapajós. Para isso, ele já estruturou uma segunda frente. Dessa feita, o processo envolve a operação de uma central de concreto Nomad, da RCO, adquirida em agosto desse ano. Com ela, a Cal Concretos já pode operar e não precisa manter o suprimento constante do cimento, principal insumo de produção. Os custos de transporte desse mesmo material – cerca de 6% do custo total — podem ser usados para uma precificação mais atrativa. Da nova margem, a empresa também ganha fôlego para atender a vizinha Itaituba, ampliando outro tipo de margem, a de lucratividade.

Para Leonardo Cavalcante, consultor técnico de Vendas da RCO, o investimento em automação, feito pela Cal Concretos, é outro diferencial da concreteira. “A central dosadora automatizada em conjunto com o sistema de ERP (Sistema de Gestão Empresarial) auxilia na gestão da planta como um todo”, avalia. Ele reforça também que a ferramenta instalada já está preparada para receber futuros equipamentos, como CDR-60, central com capacidade para 60m³ /hora que deve ser o próximo passo de expansão da Cal Concretos.

Racks garantem transporte seguro de motores e transmissões

Produção e fornecimento de mais de 250 Racks desenvolvidas sob medida para indústria paulista mostra alto nível de engenharia de desenvolvimento e comprova que a fabricante de sistemas de movimentação fabril com sede em Tambaú (SP) está totalmente preparada para a produção em escala.

A movimentação e transportes de peças usinadas e de alta complexidade, como transmissões, eixos e motores, não pode oferecer risco à integridade dos componentes. É o que entende a RCO, fabricante de equipamentos para movimentação industrial com mais de 25 anos de atuação nesse mercado e cujo um projeto recente, envolvendo a mobilização de mais de 250 Racks específicos para uma grande indústria do Estado de São Paulo, ilustra a capacidade de engenharia acumulada.

Tratam-se de Racks produzidos sob medida e denominadas como embalagens nesses processos industriais complexos, como a de componentes da indústria automotriz. “Os Racks alojam as peças produzidas e servem para garantir o transporte seguro entre a fábrica e as montadoras”, diz Adriano Costa, consultor de Vendas da RCO.

Ele explica que, diferente de paletes comuns, capazes de ser produzidos por serralheiros e com pouca engenharia envolvida, o desenvolvimento dos Racks da RCO demanda estudos de dimensionamento para o acoplamento correto das peças, que devem ser encaixadas com precisão. “Elas têm dispositivos de travas, que garantem que as peças não se desloquem durante os transportes. Por isso são bem diferentes dos racks tradicionais de mercado, que não levam esse tipo de desenvolvimento”, salienta o especialista.

Movimentados por empilhadeiras, os Racks RCO são produzidos em perfis tubulares de aço carbono (SAE1020) e recebem pintura eletrostática para proteção catódica (contra corrosão). “Os enxertos de UHMW (ultra high molecular weight polyethylene) no assentamento das peças são outro destaque. Eles são materiais de peso molecular alto e de baixo atrito, que reduzem o contato das peças com as racks, evitando desgastes e suavizando a movimentação”, detalha Adriano Costa.

Nessa operação em São Paulo, complementa ele, foram fabricados modelos de Racks capazes de movimentar componentes com segurança e com total proteção. Dentre os modelos foram fornecidos Racks para a movimentação de dois motores, quatro eixos ou de oito conjuntos de freios. “Todas essas possibilidades foram calculadas previamente. Esse projeto também mostra a capacidade de atendimento fabril da RCO, que tem toda a estrutura preparada para grandes fornecimentos sem a necessidade de ajustes que estejam além de adequações de layout e planejamento da linha de produção”, conclui ele.

RCO torna autônoma a movimentação de bobinamento na fabricação de pneus

A confecção de pneus radiais ocorre em várias etapas, começando pela aplicação da folha de borracha sintética, passando pela lona carcaça (esqueleto), aros metálicos, flancos laterais e outros materiais específicos até, finalmente, a instalação da banda de rodagem. Após a confecção de todas as partes, o pneu cru ou pneu verde, como é chamado, é levado à vulcanizadora onde é submetido a uma determinada condição de temperatura e pressão, para assim ser curado e ficar com a aparência a qual estamos habituados a ver.

Essa produção é complexa e envolve uma série de segredos industriais. Numa analogia básica, porém, é como uma cebola, feita de várias camadas sobrepostas. Nas produções modernas, o processo de montagem das partes é feito por uma máquina de alta tecnologia, chamada de confeccionadora. Ela é a responsável por aplicar cada camada de material e a sua produtividade está diretamente ligada à forma como ela será alimentada.

É aí que a tecnologia da RCO entra como diferencial produtivo, comprovando sua eficácia na fábrica de uma das grandes produtoras de pneus no interior de São Paulo. O fornecimento de 70 carros para bobinamento fazem com que novos modelos de confeccionadoras – fabricadas no exterior – trabalhem initerruptamente para atender, e ampliar a produção.

“As confeccionadoras, pelo grau de tecnologia que levam, são trazidas de fora e o desafio desse cliente era prover uma tecnologia capaz de bobinar os materiais das suas máquinas mãe (a que fabrica a manta têxtil usada na confecção do pneu, por exemplo) e transportá-los até as confeccionadoras, para que essas tornassem praticamente autônomas”, diz Adriano Costa, consultor Comercial da RCO.

Uma vez entendida a necessidade, a equipe da RCO projetou avanços sobre o seu sistema de bobinamento e desbobinamento. “Isso inclui projeto em softwares de modelamento 3D, emissão de laudos com databook de todos os cálculos estruturais do equipamento por meio de elementos finitos e manuais de operação”, diz o especialista.

Os equipamentos criados passaram então por usinagem de precisão e receberam materiais de alta resistência e durabilidade, como estrutura em perfis de aço carbono (ASTM 36). “O resultado foi a criação de uma máquina de bobinamento sobre um carro, que á puxado por reboque (carros de movimentação usado nas indústrias) ”, diz Adriano Costa. “Mas esse não é um simples carro, pois ambas as máquinas – tanto a que fabrica os insumos, como a de manta têxtil, quanto a confeccionadora – são de alta precisão e necessitam de um abastecimento no mesmo nível”, diz ele.

Como exemplo de precisão ele cita o bobinamento ou desbobinamento das camadas de borracha, que, diferente do que vemos com o pneu já pronto, são moles e só vão ganhar a forma sólida que conhecemos após a vulcanização. “Nesse caso, o carro de bobinamento enrola as camadas da borracha intercalando com uma manta de proteção. E assim por diante”, explica Adriano, salientando que essa proteção é necessária para que as camadas não grudem uma na outra. “Quando o carro de bobinamento vai entregar o material para a confeccionadora, ele entrega somente o produto de borracha e recolhe novamente a manta de proteção para usá-lo no próximo processo”, complementa ele.

Avaliando o fato de que a maioria das fábricas de pneus usa tecnologia de confecção semelhante hoje em dia, Adriano Costa não titubeia ao afirmar que esse projeto que envolveu os 70 carros bobinadores é um caso-modelo para outras operações. “Afinal, a operação de transportes de bobinas de um ponto a outro da fábrica, algo que ocorre geralmente com empilhadeiras carregando bobinas, agora ganhou uma forma praticamente autônoma de transporte e isso gera ganho de produtividade e qualidade na etapa principal da fabricação de pneus”, finaliza ele.

Tecnologias reduzem risco de acidente e provêm upgrade na produção de carrocerias automotivas

Com mesas destacadora e de centragem da RCO, a produção de partes das carrocerias automotivas em uma grande montadora brasileira ganhou padronização e teve a segurança ampliada para atender a NR-12

Mesa Destacadora RCO

A produção de carrocerias automotivas ocorre por partes, sendo que em cada uma (dobra e prensa de portas, para-choques, para-lamas etc.) tem um processo complexo e que demanda eficiência e tecnologia para ser cumprido. A movimentação das chapas de aço, que chegam em pilhas (blank) é uma delas, pois o ato de “pegar” a primeira chapa sem que as demais abaixo se movam é uma verdadeira arte, cuja qual a divisão Industrial da RCO garante saber como realizar de forma efetiva, padronizada e sem oferecer riscos de acidentes aos operadores do chão de fábrica.

São dois tipos de mesas especiais. Elas já atendem a alguns projetos no Brasil, inclusive um recentemente finalizado e cujo qual os equipamentos já operam com comprovação de qualidade em uma grande montadora de automóveis instalada nacionalmente.

A mesa destacadora, que como o próprio nome sugere é onde o blank de chapas de aço é depositado para que o robô destaque (pegue) cada chapa uma a uma, é um upgrade porque seus imãs são movidos a ar comprimido, eliminando a necessidade do operador se aproximar do blank para ajustá-los. “Com essa evolução, o processo passou a atender os requisitos da NR-12, da ABNT. Além disso, as mesas possuem grades assistidas eletronicamente por sensores de segurança, de modo que os operadores sejam protegidos dos robôs durante as operações”, diz Adriano Costa, consultor de vendas da RCO. “Assim, eles podem trabalhar de forma mais ergonômica e segura, reduzindo os índices de acidentes de trabalho”, completa.

O especialista explica que os imãs posicionados nas quatro laterais da mesa destacadora impedem que as demais chapas se desloquem quando o robô, através das ventosas, as pega uma a uma da pilha.

A robustez da mesa também é fundamental para o bom funcionamento do sistema, segundo Costa. “Esse é um diferencial da engenharia da RCO, que desenvolveu o projeto em software 3D e emitiu laudo com databook de todos os cálculos estruturais através de elementos finitos e manual de operação. O equipamento passou por processo de usinagem de precisão, tendo dimensões aproximadas de 3 por 4 metros e sua base é toda fabricada com perfis de aço carbono (ASTM 36)”, diz ele, salientando que cada mesa suporta mais de 4 toneladas, o suficiente para um blank de chapas de aço.

Avanço no projeto
O desempenho positivo das mesas destacadoras, dado o ar comprimido embarcado para movimentação dos imãs, validou a demanda por outro tipo de equipamento para os mesmos processos nessa montadora.

Uma vez que o robô destaca a chapa de aço do blank, ela precisa ser direcionada à prensa de forma precisa, sendo necessário estabelecer um prisma para que o próximo robô pegue a chapa sempre no mesmo local, evitando perdas com erros de dobra e prensa durante o processo.

A solução foram as mesas centralizadoras, que servem para receber a chapa tão logo o robô a retire da mesa destacadora. Ela possui inclinação e o topo coberto por esferas dimensionadas adequadamente para centralizar a chapa por gravidade antes que o próximo robô possa pega-la no ponto central. “Essa mesa também é assistida por sensores, evitando falhas do robô e tendo o registro padrão do sistema de automação da fábrica, que confere se o processo está sendo feito corretamente de forma repetitiva”, diz ele.

Segundo Costa, o projeto formatado para essa montadora, que envolve seis mesas especiais da RCO, é um benchmarking, pois demonstra exatidão para os processos e reduz o risco de acidentes de trabalho. “A automação no destaque de chapas de aço dos blank não é algo novo. Porém, o fato de evitar a aproximação do operador tanto do robô quanto das chapas é algo em evidência, dados os riscos envolvidos. E a RCO está mostrando que tem excelência nesse tipo de projeto”, conclui.

Vidroporto adota tecnologia da FIT Concreto em piso industrial de áreas de apoio

Com área total de 500 m², as duas oficinas da fabricante de embalagens de vidro foram renovadas. Piso de concreto resistente foi personalizado para atender a demanda para uma superfície que facilite a movimentação das máquinas em reparo.

Referência nacional, a Vidroporto tem uma produção de aproximadamente 650 toneladas de embalagens de vidro por dia. Com tal volume, a fabricante localizada em Porto Ferreira, interior de São Paulo, conta com oficinas de manutenções em sua unidade para prevenção de paradas indesejáveis e que possam prejudicar o processo de fabricação. Para isso, as oficinas de manutenção elétrica/automação e mecânica geral – cujo piso industrial, já estava desgastado – precisaram ser renovadas. O objetivo? Facilitar o deslocamento das máquinas que passam por reparos e testes, além de auxiliar no armazenamento de peças e outras atividades.

“São áreas destinadas à manutenção, então demandávamos um piso que nos permitisse a fácil movimentação dos ativos, armazenamento e testes, agilizando e prevenindo a parada da produção”, explica Marcelo Assalin Talamoni, Analista de Projetos e Investimentos da companhia. A renovação dos pisos industriais envolveu quase 500 m², distribuídos nas duas oficinas (290 m² e 200 m²). Em função do nível de resistência exigido, a Vidroporto especificou um concreto com Fck 30 MPa.

Diferentemente de outros projetos, a fabricante resolveu diversificar o fornecedor de concreto. “A Vidroporto é uma empresa de grande porte e constantemente precisamos lidar com obras”, explica Talamoni. “Utilizamos normalmente parceiros locais em Porto Ferreira, mas optamos por mudar desta vez”, conta. A escolha recaiu na FIT Concreto, de Tambaú (SP), responsável pelo fornecimento de 55 m³ de concreto.

Apesar de estar na cidade vizinha, a FIT Concreto está localizada a 44Km de Porto Ferreira e, por ter um modelo de produção industrial mais aprimorado, inclusive com testes realizados dentro da própria planta de produção, pôde atender a demanda da Vidroporto com tranquilidade. Um dos diferenciais do projeto foi a cura do concreto, personalizada com aplicação de aditivos durante a fabricação, depois do alinhamento entre a demanda da fabricante de Porto Ferreira com a equipe técnica da FIT Concreto.

“As oficinas estão localizadas em locais cobertos e isso influenciaria na execução dos pisos, dificultando a passagem do calor do sol e, consequentemente, tornando a cura mais demorada”, destaca Talamoni. Além da cura personalizada na planta da FIT Concreto, o piso recebeu uma camada de tinta epóxi, recomendada para ambientes que demandam muita limpeza. Com isso, a Vidroporto conseguiu garantir a durabilidade do novo piso e sua proteção contra manchas de graxa e óleo, que contribuem para o desgaste da superfície e podem levar a incidentes.

Para Rudah Celestino, consultor técnico Comercial da FIT, o fornecimento à Vidroporto foi um sucesso por conta do cumprimento do prazo de entrega estabelecido de acordo com as necessidades do cliente. Segundo ele, todos os cuidados necessários foram tomados para evitar problemas e paradas de produção na Vidroporto. “Os colaboradores das áreas e equipamentos foram deslocados para um outro ambiente, evitando que o processo ficasse conturbado”, diz.

O especialista também reforça a escolha do concreto produzido, geralmente aplicado na concretagem de baldrames, sapatas, radier e em pisos como os de postos de gasolina, com tráfego de veículos pesados. “Escolhemos, junto à Vidroporto, o concreto Fck 30 Mpa por conta de sua resistência”, diz.

A primeira parceria entre as duas empresas pode render outros projetos, segundo Talamoni. “O feedback dos aplicadores foi bastante positivo e eles destacaram que o concreto tinha grande trabalhabilidade. Esse é um ponto muito favorável para a realização de novos contratos”, finaliza.

RCO lança central dosadora para 30 m³/h

Compacto, móvel e robusto, equipamento é aposta da fabricante para retomada do crescimento da construção civil em 2017

A RCO, fabricante de centrais dosadoras de concreto e silos de armazenagem do interior de São Paulo, anunciou o lançamento da central dosadora móvel Nomad D-30. Compacto, o equipamento foi desenvolvido para ser facilmente transportado por caminhões. Com capacidade de produção estimada em 30 m³ de concreto por hora e tempo de montagem de até 7 horas, ele nasce com o objetivo de atender às demandas mais flexíveis do setor concreteiro, sendo uma alternativa às centrais dosadoras tradicionais.

Entre as características da Nomad, destacam-se a produção de concreto por ciclo (estimada em 8m³), sua balança de agregados com capacidade para suportar até 18.000 kg e seu sistema de água, composto por um hidrômetro, contador digital, válvula pneumática e bomba d’água. “Além disso, a Nomad pode ser facilmente acoplada a um silo horizontal de armazenagem”, diz Eduardo Souza, diretor da RCO. De acordo com ele, os silos podem variar de tamanho, chegando ao máximo de 52 toneladas.

Lançada cerca de um ano depois de sua antecessora (a Nomad D-20), a nova central nasce como uma evolução de portfólio. Diferentemente do equipamento anterior, a Nomad D-30 foi criada para ser mais robusta, com capacidade para trabalhar com uma maior carga de agregados e acoplada a silos maiores.

Segundo Souza, a eficiência do equipamento já pôde ser testada pelos engenheiros da RCO em laboratório. Isso porque a produção da Nomad D-30 pode ser ainda maior do que a produção nominal dada pela fabricante. “Os 30 m³/hora de concreto podem ser alcançados facilmente quando a central é abastecida por uma carregadeira com concha de 1,2 m³, comum no mercado”, explica. “Quando aumentamos o tamanho da concha para 1,5 m³, conseguimos obter a produção de até 33,7 m³/hora”, complementa.

Além disso, os testes realizados comprovaram a eficiência da produção da central, que pode sofrer ganhos também de acordo com a habilidade do operador da pá carregadeira, traço do concreto e de acordo com a qualidade dos insumos utilizados e umidade dos agregados.

Além das centrais dosadoras móveis, a RCO apresenta opções de equipamentos fixos e equipamentos com o sistema “tow gow” e rasga saco, que otimizam o processo de produção quando o cimento adquirido pela concreteira não é a granel.

Veja mais detalhes do equipamento no vídeo do link abaixo: https://www.youtube.com/edit?o=U&video_id=uy9aVH6Vbeg

Caso se interesse em conhecer outros equipamentos da marca, registre-se no site e acompanhe o catálogo RCO: http://rco.ind.br/downloads/

Concreteira high tech: do pedido automatizado à entrega monitorada

Componentes do sistema de segurança para silos utilizado pela FIT Concreto. Foto: divulgação

Cultura inovadora fez a FIT Concreto automatizar os processos de produção e entrega de concreto, incluindo monitoramento de agregados, aditivos, passando pelo controle da entrega – via GPS – dos caminhões betoneira.

A produção de concreto usinado com tecnologia de ponta tem sido a estratégia da FIT Concreto para o fornecimento de um produto de alta qualidade e com a entrega dentro do prazo combinado. A concreteira, situada na cidade de Tambaú (SP), investiu na instalação de softwares de automatização – responsáveis pelo gerenciamento de grande parte das etapas de fabricação de seu concreto – para garantir ambas as características.

A tecnologia acontece desde a contratação do serviço, realizada por telefone ou pessoalmente por intermédio de um representante FIT. “Com o pedido realizado, nosso sistema ERP (Planejamento dos Recursos da Empresa, em português) emite o contrato e o coloca, automaticamente, na programação de entregas diárias, fazendo o cruzamento de todos os pedidos do dia”, explica Rudah Celestino, consultor técnico  Comercial da empresa.

Segundo ele, o passo seguinte é a emissão de uma ordem de carregamento com todos os dados dos agregados necessários para a fabricação do concreto. O processo otimiza o trabalho dos colaboradores que atuam na fabricação direta do produto, caso do operador da pá carregadeira, que abastece a central dosadora de concreto, e o balanceiro, que se certifica de que a quantidade de insumos está correta para a produção do concreto solicitado.

No caso da entrega, o sistema de monitoramento da frota de caminhões em tempo real, via GPS, é quem auxilia os engenheiros da concreteira a definirem a logística para o cumprimento dos prazos acordados. “O monitoramento nos dá dados de entregas passadas e, com base nessas informações, conseguimos entender qual será a logística do dia”, explica Celestino.

Segundo ele, o sistema considera o tempo de carregamento, distância do local da obra, tempo de viagem do caminhão carregado, tempo de descarregamento do concreto e tempo de retorno do veículo vazio. O consultor salienta ainda que esse processo é necessário, já que atrasos na entrega podem comprometer a aplicação do concreto.

A automatização também envolve os silos de armazenagem. Um mecanismo de controle monitora todas as condições internas e externas do equipamento, garantindo a integridade dos operadores. “Vale dizer que nossa equipe de engenharia tem se dedicado a descobrir novas formas de aplicação da automatização na planta para otimizarmos ainda mais a operação”, finaliza Celestino.