Fabricante de pneus ativa sistema de armazenamento de óleo em apenas três meses

Projeto, desenvolvido pela engenharia RCO em parceria com a chinesa Mesnac, foi entregue no prazo solicitado pelo cliente e contemplou a automação completa do sistema, proporcionando redução de custos extras para armazenagem e eliminação de falhas de abastecimentos na unidade.

Uma fabricante mundial de pneus com unidade industrial no Nordeste brasileiro tinha o desafio de reduzir custos extras com armazenagem e falhas que o sistema já existente de armazenamento de óleo estava causando na sua linha de produção. Usado na mistura da borracha aplicada na fabricação de pneus, a instalação era formada por cinco tanques de 70 mil litros que armazenavam diferentes tipos de óleo. Como o abastecimento era feito pela seleção manual de válvulas, o risco de alimentação incorreta dos silos não poderia ser descartado.

“O desafio era projetar, instalar e comissionar um novo sistema que aumentasse a capacidade de armazenamento dos óleos de maior consumo, sendo que a entrega dos silos de armazenamento, equipamentos fundamentais do processo, deveria ser feita até o começo de fevereiro”, explica William Kulmacz, gerente de Serviços Técnicos da Mesnac na América Latina. Com uma equipe concisa e operando há pouco tempo no Brasil, a empresa oriental iniciou o processo de substituição em dezembro de 2015. Parceira no projeto, a RCO tinha a missão de cumprir o prazo especificado.

Mudança total no abastecimento e adoção de automação
O novo projeto foi dividido em três etapas. A primeira envolveu o aumento da capacidade de armazenamento: dos cinco tanques já existentes, dois respondiam por 80% do consumo da fábrica. O primeiro deles teve a capacidade triplicada e, o segundo, dobrou de tamanho.

A segunda medida foi a instalação de cinco bombas dimensionadas para o desempenho esperado, equipadas com componentes em materiais compatíveis com o fluido em questão, sistema de selagem interno em material extra duro garantindo a vedação total entre carcaça/eixo, com mangueiras individuais, separando o abastecimento dos tanques. Além disso, todos eles receberam uma bomba de recirculação, a fim de melhorar o nível de temperatura de óleo.

A terceira iniciativa envolveu a instalação de uma casa elétrica com cinco pares de bombas, para que cada par transporte o óleo do tanque até à fábrica. “A duplicação mantém a disponibilidade absoluta do sistema. Ou seja, a alimentação da fábrica ganhou em quantidade e confiabilidade de processo”, explica Kulmacz.

A automação foi outra novidade adotada: a RCO desenvolveu um sistema automático de descarregamento do caminhão e carregamento dos tanques por meio de escâner e chaves de habilitação, as quais autorizam a alimentação de um tanque por vez. Com isso, eliminou-se a possibilidade de erro de armazenagem.

RCO e Mesnac – parceria de dez anos
Segundo Kulmacz, a escolha da RCO como parceira no projeto não foi um caso isolado. “Trabalhamos juntos em projetos mecânicos, elétricos e de sistemas de transporte há mais de dez anos. Portanto, sei que se trata de uma empresa confiável, capaz de oferecer soluções de alto nível”, argumenta.

De acordo com ele, essas características foram cruciais para que a entrega dos tanques e dos projetos associados a eles fosse feita no prazo solicitado pelo cliente final. “Apenas empresas capazes de executar projetos excepcionais teriam sucesso nesse caso. Nós conseguimos entregar o equipamento fundamental, os silos, com um dia antecipado”, completou.

Para a RCO, o sucesso do fornecimento foi resultado da experiência de 25 anos da companhia no desenvolvimento de soluções e produtos para a indústria de borracha e pneus, alinhados à expertise da chinesa Mesnac. “Estamos muito felizes com o excelente resultado do trabalho árduo de ambas as empresas e a plena satisfação do cliente com este fornecimento em conjunto”, finalizou Claudio Scarpin, consultor comercial da RCO.

Grupo RCO adquire fabricante de autobetoneiras que detém 35% do mercado e planeja triplicar faturamento em dois anos.

Com otimização fabril, empresa manterá a produção de gruas e autobetoneiras da recém-adquirida SITI e ainda ampliará em mais de 50% a produção de centrais de concreto e silos verticais e horizontais para o mercado latino-americano.

O Grupo RCO acaba de finalizar a aquisição integral da fabricante de autobetoneiras e gruas de médio porte SITI (Sociedade de Instalações Termoelétricas Industriais). Com a negociação, a RCO assume imediatamente a operação da estrutura fabril da SITI, com 22 mil m² de área construída e um dos mais completos parques de equipamentos industriais do setor, capaz de produzir até 100 autobetoneiras e 04 gruas médias mensalmente, além de outros equipamentos de metalurgia avançada.

“A SITI detém 35% do parque aproximado de 12 mil autobetoneiras que circulam no Brasil. Essa expertise junto com a carteira qualificada de clientes de centrais de concreto e silos verticais e horizontais de armazenamento da RCO, além da concreteira-modelo FIT, nos confere condições de obter a maior penetração do mercado nacional de concretagem profissional. Mais do que isso, esse mercado passa a receber uma oferta única e completa de equipamentos para a execução de concretagens realmente eficientes”, diz Carlos Donizetti de Oliveira, presidente do Grupo RCO.

O executivo explica que, além do mercado de gruas e autobetoneiras, que deve alcançar níveis de crescimento vultosos a partir de 2018, a estrutura fabril da SITI foi grande influenciadora da decisão. “Estamos falando de grande área fabril e que ainda pode ser ampliada, pois o terreno que a comporta tem quase três vezes o tamanho da área construída”, diz ele. “Com essas estruturas, ficamos preparados para a retomada do crescimento econômico, seja para a fabricação das gruas e autobetoneiras para ampliar o market share que a SITI já detém, ou seja, para ampliar o volume de produção de centrais de concreto e silos ou de equipamentos para a indústria de pneus, outra divisão do Grupo”, completa.

A fábrica adquirida tem, entre outros equipamentos, 22 pontes rolantes, plasmas, mais de 100 máquinas de soldagem, três cabines avançadas de pintura, serrarias diversas e balança rodoviária. Com essa estrutura e pequenos ajustes, avalia Carlos Donizete, é possível fabricar 120 autobetoneiras, 08 gruas, 10 centrais de concreto e 30 silos. “Ou seja, ampliamos a capacidade fabril de silos e centrais de concreto em 50%”, salienta.

Outro ponto crucial da negociação foi manter o atual sócio e diretor geral da SITI, Ezio Molina, na operação por no mínimo mais três anos. “O Molina é uma das pessoas que mais conhecem o mercado de concretagem profissional no Brasil e tenho certeza de que ele continuará contribuindo com o nosso sucesso não só por esses três anos, mas por quanto tempo mais ele quiser”, diz Carlos Donizetti.

Betoneiras e Gruas da SITI. Centrais de Concreto e Silos da RCO. Agora sob um mesmo grupo corporativo.

Com as novas estruturas, a expansão de negócios para a América Latina e o crescimento constante dos negócios do Grupo RCO tanto no mercado de concreto quanto no de equipamentos para a indústria de pneus, a projeção é que a empresa ultrapasse o faturamento de R$ 140 milhões já em 2018. Isso representaria praticamente o triplo do que as operações em questão faturaram em 2015.

“Somente a SITI, cuja atuação é sólida no mercado nacional há 40 anos, já teve picos de faturamento anual de R$ 100 milhões em 2012. Acreditando na retomada do crescimento econômico e com uma oferta de produtos e serviços integrada, fica evidente a quão conservadora e factível é a projeção de faturamento que estamos apresentando para 2018”, conclui o presidente do Grupo RCO.

Racks garantem transporte seguro de motores e transmissões

Produção e fornecimento de mais de 250 Racks desenvolvidas sob medida para indústria paulista mostra alto nível de engenharia de desenvolvimento e comprova que a fabricante de sistemas de movimentação fabril com sede em Tambaú (SP) está totalmente preparada para a produção em escala.

A movimentação e transportes de peças usinadas e de alta complexidade, como transmissões, eixos e motores, não pode oferecer risco à integridade dos componentes. É o que entende a RCO, fabricante de equipamentos para movimentação industrial com mais de 25 anos de atuação nesse mercado e cujo um projeto recente, envolvendo a mobilização de mais de 250 Racks específicos para uma grande indústria do Estado de São Paulo, ilustra a capacidade de engenharia acumulada.

Tratam-se de Racks produzidos sob medida e denominadas como embalagens nesses processos industriais complexos, como a de componentes da indústria automotriz. “Os Racks alojam as peças produzidas e servem para garantir o transporte seguro entre a fábrica e as montadoras”, diz Adriano Costa, consultor de Vendas da RCO.

Ele explica que, diferente de paletes comuns, capazes de ser produzidos por serralheiros e com pouca engenharia envolvida, o desenvolvimento dos Racks da RCO demanda estudos de dimensionamento para o acoplamento correto das peças, que devem ser encaixadas com precisão. “Elas têm dispositivos de travas, que garantem que as peças não se desloquem durante os transportes. Por isso são bem diferentes dos racks tradicionais de mercado, que não levam esse tipo de desenvolvimento”, salienta o especialista.

Movimentados por empilhadeiras, os Racks RCO são produzidos em perfis tubulares de aço carbono (SAE1020) e recebem pintura eletrostática para proteção catódica (contra corrosão). “Os enxertos de UHMW (ultra high molecular weight polyethylene) no assentamento das peças são outro destaque. Eles são materiais de peso molecular alto e de baixo atrito, que reduzem o contato das peças com as racks, evitando desgastes e suavizando a movimentação”, detalha Adriano Costa.

Nessa operação em São Paulo, complementa ele, foram fabricados modelos de Racks capazes de movimentar componentes com segurança e com total proteção. Dentre os modelos foram fornecidos Racks para a movimentação de dois motores, quatro eixos ou de oito conjuntos de freios. “Todas essas possibilidades foram calculadas previamente. Esse projeto também mostra a capacidade de atendimento fabril da RCO, que tem toda a estrutura preparada para grandes fornecimentos sem a necessidade de ajustes que estejam além de adequações de layout e planejamento da linha de produção”, conclui ele.

RCO torna autônoma a movimentação de bobinamento na fabricação de pneus

A confecção de pneus radiais ocorre em várias etapas, começando pela aplicação da folha de borracha sintética, passando pela lona carcaça (esqueleto), aros metálicos, flancos laterais e outros materiais específicos até, finalmente, a instalação da banda de rodagem. Após a confecção de todas as partes, o pneu cru ou pneu verde, como é chamado, é levado à vulcanizadora onde é submetido a uma determinada condição de temperatura e pressão, para assim ser curado e ficar com a aparência a qual estamos habituados a ver.

Essa produção é complexa e envolve uma série de segredos industriais. Numa analogia básica, porém, é como uma cebola, feita de várias camadas sobrepostas. Nas produções modernas, o processo de montagem das partes é feito por uma máquina de alta tecnologia, chamada de confeccionadora. Ela é a responsável por aplicar cada camada de material e a sua produtividade está diretamente ligada à forma como ela será alimentada.

É aí que a tecnologia da RCO entra como diferencial produtivo, comprovando sua eficácia na fábrica de uma das grandes produtoras de pneus no interior de São Paulo. O fornecimento de 70 carros para bobinamento fazem com que novos modelos de confeccionadoras – fabricadas no exterior – trabalhem initerruptamente para atender, e ampliar a produção.

“As confeccionadoras, pelo grau de tecnologia que levam, são trazidas de fora e o desafio desse cliente era prover uma tecnologia capaz de bobinar os materiais das suas máquinas mãe (a que fabrica a manta têxtil usada na confecção do pneu, por exemplo) e transportá-los até as confeccionadoras, para que essas tornassem praticamente autônomas”, diz Adriano Costa, consultor Comercial da RCO.

Uma vez entendida a necessidade, a equipe da RCO projetou avanços sobre o seu sistema de bobinamento e desbobinamento. “Isso inclui projeto em softwares de modelamento 3D, emissão de laudos com databook de todos os cálculos estruturais do equipamento por meio de elementos finitos e manuais de operação”, diz o especialista.

Os equipamentos criados passaram então por usinagem de precisão e receberam materiais de alta resistência e durabilidade, como estrutura em perfis de aço carbono (ASTM 36). “O resultado foi a criação de uma máquina de bobinamento sobre um carro, que á puxado por reboque (carros de movimentação usado nas indústrias) ”, diz Adriano Costa. “Mas esse não é um simples carro, pois ambas as máquinas – tanto a que fabrica os insumos, como a de manta têxtil, quanto a confeccionadora – são de alta precisão e necessitam de um abastecimento no mesmo nível”, diz ele.

Como exemplo de precisão ele cita o bobinamento ou desbobinamento das camadas de borracha, que, diferente do que vemos com o pneu já pronto, são moles e só vão ganhar a forma sólida que conhecemos após a vulcanização. “Nesse caso, o carro de bobinamento enrola as camadas da borracha intercalando com uma manta de proteção. E assim por diante”, explica Adriano, salientando que essa proteção é necessária para que as camadas não grudem uma na outra. “Quando o carro de bobinamento vai entregar o material para a confeccionadora, ele entrega somente o produto de borracha e recolhe novamente a manta de proteção para usá-lo no próximo processo”, complementa ele.

Avaliando o fato de que a maioria das fábricas de pneus usa tecnologia de confecção semelhante hoje em dia, Adriano Costa não titubeia ao afirmar que esse projeto que envolveu os 70 carros bobinadores é um caso-modelo para outras operações. “Afinal, a operação de transportes de bobinas de um ponto a outro da fábrica, algo que ocorre geralmente com empilhadeiras carregando bobinas, agora ganhou uma forma praticamente autônoma de transporte e isso gera ganho de produtividade e qualidade na etapa principal da fabricação de pneus”, finaliza ele.

Tecnologias reduzem risco de acidente e provêm upgrade na produção de carrocerias automotivas

Com mesas destacadora e de centragem da RCO, a produção de partes das carrocerias automotivas em uma grande montadora brasileira ganhou padronização e teve a segurança ampliada para atender a NR-12

Mesa Destacadora RCO

A produção de carrocerias automotivas ocorre por partes, sendo que em cada uma (dobra e prensa de portas, para-choques, para-lamas etc.) tem um processo complexo e que demanda eficiência e tecnologia para ser cumprido. A movimentação das chapas de aço, que chegam em pilhas (blank) é uma delas, pois o ato de “pegar” a primeira chapa sem que as demais abaixo se movam é uma verdadeira arte, cuja qual a divisão Industrial da RCO garante saber como realizar de forma efetiva, padronizada e sem oferecer riscos de acidentes aos operadores do chão de fábrica.

São dois tipos de mesas especiais. Elas já atendem a alguns projetos no Brasil, inclusive um recentemente finalizado e cujo qual os equipamentos já operam com comprovação de qualidade em uma grande montadora de automóveis instalada nacionalmente.

A mesa destacadora, que como o próprio nome sugere é onde o blank de chapas de aço é depositado para que o robô destaque (pegue) cada chapa uma a uma, é um upgrade porque seus imãs são movidos a ar comprimido, eliminando a necessidade do operador se aproximar do blank para ajustá-los. “Com essa evolução, o processo passou a atender os requisitos da NR-12, da ABNT. Além disso, as mesas possuem grades assistidas eletronicamente por sensores de segurança, de modo que os operadores sejam protegidos dos robôs durante as operações”, diz Adriano Costa, consultor de vendas da RCO. “Assim, eles podem trabalhar de forma mais ergonômica e segura, reduzindo os índices de acidentes de trabalho”, completa.

O especialista explica que os imãs posicionados nas quatro laterais da mesa destacadora impedem que as demais chapas se desloquem quando o robô, através das ventosas, as pega uma a uma da pilha.

A robustez da mesa também é fundamental para o bom funcionamento do sistema, segundo Costa. “Esse é um diferencial da engenharia da RCO, que desenvolveu o projeto em software 3D e emitiu laudo com databook de todos os cálculos estruturais através de elementos finitos e manual de operação. O equipamento passou por processo de usinagem de precisão, tendo dimensões aproximadas de 3 por 4 metros e sua base é toda fabricada com perfis de aço carbono (ASTM 36)”, diz ele, salientando que cada mesa suporta mais de 4 toneladas, o suficiente para um blank de chapas de aço.

Avanço no projeto
O desempenho positivo das mesas destacadoras, dado o ar comprimido embarcado para movimentação dos imãs, validou a demanda por outro tipo de equipamento para os mesmos processos nessa montadora.

Uma vez que o robô destaca a chapa de aço do blank, ela precisa ser direcionada à prensa de forma precisa, sendo necessário estabelecer um prisma para que o próximo robô pegue a chapa sempre no mesmo local, evitando perdas com erros de dobra e prensa durante o processo.

A solução foram as mesas centralizadoras, que servem para receber a chapa tão logo o robô a retire da mesa destacadora. Ela possui inclinação e o topo coberto por esferas dimensionadas adequadamente para centralizar a chapa por gravidade antes que o próximo robô possa pega-la no ponto central. “Essa mesa também é assistida por sensores, evitando falhas do robô e tendo o registro padrão do sistema de automação da fábrica, que confere se o processo está sendo feito corretamente de forma repetitiva”, diz ele.

Segundo Costa, o projeto formatado para essa montadora, que envolve seis mesas especiais da RCO, é um benchmarking, pois demonstra exatidão para os processos e reduz o risco de acidentes de trabalho. “A automação no destaque de chapas de aço dos blank não é algo novo. Porém, o fato de evitar a aproximação do operador tanto do robô quanto das chapas é algo em evidência, dados os riscos envolvidos. E a RCO está mostrando que tem excelência nesse tipo de projeto”, conclui.

FIT cria produção de concreto personalizado no interior de São Paulo

Laboratório FIT Concreto

A entrega de concreto com traços personalizados, isto é, com características sob encomenda, já acontece no interior de São Paulo. A qualidade do material produzido é garantida por um laboratório próprio, com equipamentos de teste – como paquímetros, retifica de corpos de prova e prensa hidráulica – acreditados e avaliados pelo Inmetro. O diferencial de instalação do laboratório é um dos diferenciais da FIT Concreto, empresa sediada em Tambaú. “Os ensaios, com emissão de laudo técnico, comprovam que o concreto entregue ao cliente possui a resistência solicitada por ele e que atende às características previstas para a obra”, explica o engenheiro civil Flávio Silva. O profissional, pós-graduando pela USP, está à frente da área de Qualidade da FIT Concreto. 

Segundo ele, todo o processo de personalização pode ser feito em apenas 30 dias, incluindo a realização de testes, fabricação e entrega do concreto dosado em usinas. A primeira etapa consiste em identificar a necessidade do cliente e, caso seja um concreto diferente do que a FIT possui em sua “prateleira”,inicia-se a busca pelo material necessário. A partir daí, elabora-se um traço especifico, produzido no próprio laboratório FIT. Na sequência, é feita a modelagem de quatro corpos de prova cilíndricos de 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura. Com esse material, realize-se o teste de compressão – que verifica a resistência do concreto produzido com o traço personalizado.

A terceira etapa compreende a retirada de duas das quatro amostras para retificação com o auxílio da retificadora de corpos de prova, que corrige as irregularidades na parte superior do objeto e evita interferências nos resultados finais. Além disso, as amostras passam por medição e seguem para testes de compressão, nos quais o concreto é submetido à compressão de uma prensa hidráulica de 100 toneladas.

As duas amostras restantes permanecem no tanque durante 28 dias, quando são submetidas ao mesmo processo. Com isso, a FIT consegue a definição de resistência do traço personalizado e, se for apropriado, a “fórmula” segue como novo padrão para a fabricação.

Além dos testes, a FIT conta com equipamentos diferenciados para a etapa de dosagem do concreto, entre eles peneiras, caixas de densidade e balanças determinadoras de umidade. O uso desses dispositivos colabora para o controle de níveis adequados de granulometria e umidade nos agregados utilizados durante a dosagem do concreto. Uma vez preparado, o concreto segue para a entrega em um caminhão lacrado – que garante a integridade do produto. Com a finalização dos testes de qualidade, um laudo é emitido e também enviado ao cliente.

A realização de ensaios e emissão de laudos – hoje restrita aos clientes finais – poderá ser expandida para as outras concreteiras da região. Nesse caso, seria a prestação de um serviço especializado que hoje, normalmente, é feito em cidades maiores, inclusive na capital.

“Terceirizaremos o uso do laboratório para emissão de laudos para outras concreteiras, o que deve acontecer muito em breve”, adianta Silva. Em paralelo, o engenheiro explica que a FIT negocia com associações do setor a oficialização do laboratório como um local de referência em testes no interior paulista.

Um exemplo prático do novo modelo de negócios estudado pela FIT aconteceu há poucos dias, durante as negociações com um novo cliente, localizado fora da área de atuação da FIT. De acordo com Silva, o cliente já trabalhou com concreto fornecido pela FIT e por outra concreteira do mercado, mais próxima da planta da obra. “Ele nos pediu para testar o concreto concorrente, pois suspeitou do aspecto visual”, conta. “Ao realizar os procedimentos, vimos que o concreto tinha FCK (resistência) 10, quando o FCK solicitado foi de 25”, completa. Na avaliação de Silva, o caso recente reforça ainda mais a ideia da terceirização do serviço a outras concreteiras e a clientes que queiram atestar o concreto recebido.

A FIT Concreto é uma divisão do grupo RCO, empresa brasileira fabricante de equipamentos para o mercado de concreto e movimentação de sólidos. Inovadora, a FIT Concreto adota um modelo de produção enxuto e tem capacidade para 2.000 m3 de concreto usinado/mês, atendendo cidades num raio de 60 km de sua sede, em Tambaú. Seu ciclo médio de produção é de 22 minutos, da dosagem do concreto à emissão da nota fiscal. A empresa também funciona como laboratório avançado para testar equipamentos e oferece um portfólio de treinamentos para o segmento.

FIT Concreto, de Tambaú, inova em sustentabilidade

Concreteira capta água da chuva para lavagem de caminhões e pátio, adota produção enxuta, reutilizando sobras de concreto, recircula água utilizada e adota energia solar para área administrativa. Isso em uma só planta.

Pioneira com um modelo de produção que combina concreto de qualidade com prazo de entrega efetivo, a FIT Concreto também inova em sustentabilidade. O processo começa justamente no fornecimento do material: o índice de retorno, ou seja, a quantidade de concreto que volta no tambor dos caminhões betoneira é de apenas 1%, contra a média de 9% comum no mercado.

“Praticamente não há sobra e o que volta é separado como sub-base de pavimentação e poderá ser adotado – desde que devidamente estudado – na produção de concreto”, explica o diretor Eduardo Souza. De acordo com ele, o uso das sobras de concreto ainda está sendo avaliado no caso de reaproveitamento na produção de novas misturas. “Temos a vantagem de ter um laboratório próprio e profissionais capacitados para analisar, com calma, a possibilidade”.

A sustentabilidade da FIT Concreto pode ser comprovada também no uso consciente dos recursos hídricos. O layout da planta foi concebido para captação de água da chuva, que abastece duas caixas d´água, totalizando uma capacidade de 20 mil litros. Essa água não é utilizada na produção de concreto e sim direcionada para lavagem de caminhões e de pátio. Antes do uso, o volume passa por uma caixa de decantação, eliminando folhas e outras sujeiras.

Se contaminada por óleo, ela é separada para devido descarte. Caso contrário, será novamente usada na irrigação dos jardins que circundam a planta, outro contraste da FIT em relação às concreteiras padrão. A mesma recirculação acontece com a água usada para eliminar o concreto residual nas betoneiras: depois de decantação para separação do material, a água segue para uso nas áreas verdes. “Em breve, a Fit Concreto também contará com um reciclador de concreto que irá separar os agregados residuais”, adianta Souza.

A água recirculada tem sido usada ainda para aspergir as baias de matéria prima, reduzindo a quantidade de pó na planta. Já o poço artesiano, é outra fonte de água e abastece uma caixa de água de 20 mil litros. Nesse caso, o recurso é usado em parte da produção e no abastecimento interno das áreas administrativas, uma vez que se trata de água limpa, devidamente analisada por laboratório de controle de qualidade. No caso do uso administrativo, a FIT separa a água numa caixa metálica de 3 mil litros.

Além do reservatório de água de chuva (20 mil litros no total) e da caixa de água limpa (20 mil litros), a FIT destinou outro reservatório de 20 mil litros somente para reservar a água recirculada. Antes de qualquer uso o recurso passa por um decantador, separando os sólidos envolvidos.

Para complementar as soluções sustentáveis, a FIT vai adotar a geração solar na unidade, com a instalação de placas fotovoltaicas e armazenamento em baterias. A energia acumulada deve alimentar o sistema de iluminação interna da área administrativa da concreteira e tem capacidade para fornecer até 2,3 kWh/ano.

A responsabilidade social também faz parte do projeto da unidade. O layout privilegia a movimentação de pessoas com mobilidade reduzida: é uma planta totalmente térrea e sem desníveis entre os vários cômodos, possui rampas de acesso e corrimões de apoio nas entradas. “Outra iniciativa, externa à estrutura industrial da FIT, é o apoio ao projeto Escola Craques do Futuro”, detalha Souza.

Trata-se de uma escola de futebol, com capacidade para 150 crianças e adolescentes sediada em Tambaú e que tem como meta ser um aliado para no desenvolvimento familiar e escolar dos alunos que a integram. “É mais uma forma de mostrar que uma concreteira pode ter um papel social relevante na comunidade onde está localizada”, finaliza o diretor.

Nitrogênio pode ser usado para reduzir rachaduras em concreto

Conhecida pela sua atuação no fornecimento de gases industriais para áreas como indústria e saúde, a Air Liquide acaba de colocar seu pé no segmento de construção civil. A empresa está divulgando o Cryocrete, aplicação de nigrogênio em grandes estruturas de concreto, permitindo o resfriamento do material até o nível considerado como adequado para evitar futuras rachaduras e outros tipos de fissuras. A aplicação teria mais apelo em obras como barragens, pontes, viadutos e usinas, entre outras.

O princípio de aplicação considera o cenário de preparação do concreto, quando fatores como a temperatura dos componentes fazem com que a temperatura final da mistura seja maior em relação à do ambiente. Essa diferença, na avaliação da empresa, pode comprometer o resultado da aplicação e fazer com que surjam rachaduras na construção, já que o cimento não foi “curado”, ou seja, hidratado e resfriado de forma adequada.

“A aplicação do CryoCrete acelera esse processo porque o nitrogênio é um gás que, naturalmente, já se encontra sob baixíssimas temperaturas, de até -196ºC. O resultado é o resfriamento mais rápido da mistura de concreto, que leva em média de 6 a 7 minutos para atingir a temperatura ambiente com o uso da solução da Air Liquide”, explica a companhia em nota oficial. O resfriamento com gelo, alternativa normalmente utilizada nesse processo, consome de 15 a 20 minutos.

O uso do nitrogênio para resfriar concreto também seria mais eficaz do ponto de vista operacional na avaliação da Air Liquide. O gás é aplicado diretamente nas betoneiras, por meio de equipamento próprio para essa finalidade. O gelo, na maioria das vezes, demanda que a aplicação seja feita de forma manual, além de não atingir as mesmas temperaturas se comparado ao uso do gás. O processo também economizaria o consumo de água e energia durante no resfriamento do concreto.

Fonte: InfraROI

Pontes de concreto avançam no Mato Grosso

Mais resistentes, novos elevados substituirão as antigas estruturas de madeiras.

A maior ponte de madeira da América Latina, que liga as cidades de Colniza e Aripuanã, no Mato Grosso, está vivendo os seus últimos dias. Segundo a Secretaria de Estado de Infraestrutura e Logística (Sinfra-MT), a construção será substituída por uma nova ponte de concreto, com 350 metros de comprimento, que deve ser entregue até o final de agosto.

Quando for efetivada a conclusão da obra, a rodovia MT 208 ganhará um novo caminho de travessia sobre o Rio Aripuanã, a cerca de 1 mil km de capital, Cuiabá. Além disso, outra ponte de concreto deverá ser entregue em Colniza até o segundo semestre deste ano: o elevado sobre o Rio Guariba terá 128 metros de extensão e pista simples com quase 10 metros de largura.

Em ambos os casos, as antigas pontes de madeira darão lugar a uma construção mais sólida, garantindo maior segurança aos moradores. De acordo com a Seinfra-MT, as pontes de madeira da região Noroeste do estado foram as que mais sofreram com a falta de manutenção nos anos anteriores. As que estão localizadas sobre os rios Guariba e Aripuanã, por exemplo, sofreram rupturas, com partes arrastadas diversas vezes pela força da água acumulada dos rios no período de chuvas.

Transpantaneira também recebe novas estruturas

Desde 2014, as pontes de madeira da Rodovia MT-060, mais conhecida como Transpantaneira, estão sendo substituídas por elevados de mistos de concreto e aço. No total, serão 31 pontes nestes moldes entre o início da Transpantaneira e o rio Pixaim, sendo que 13 já foram concluídas. A entrega final está prevista para o primeiro semestre de 2017.

Na última semana de julho, a Sinfra-MT lançou o edital de chamamento público para selecionar organizações da sociedade civil interessadas em realizar a manutenção e conservação rodovia. Segundo o órgão, serão disponibilizados mais de R$ 2.400 mil por 12 meses de atividades.

A organização escolhida deverá garantir a trafegabilidade da Transpantaneira entre o perímetro urbano (fim do trecho duplicado) do município de Poconé até o Porto Jofre, além da limpeza da faixa de domínio, a reforma do posto fiscal, manutenção das pontes de madeira existentes no trecho e a construção de mirantes.

Os envelopes com as propostas deverão ser apresentados nos dias 23 e 24 de agosto, na sala de reuniões da Secretaria Adjunta de Logística. A análise dos recursos e a divulgação do resultado final estão previstas para o dia 09 de setembro.

Areia de brita produzida a seco é opção ao mercado concreteiro

Areia de brita

Com aumento das restrições ambientais dos últimos anos, os produtores de areia de todo o país têm buscado e investido em novas opções de extração. Uma das mais conceituadas no mercado atualmente é a extração de areia artificial, também conhecida como areia de brita – fruto do beneficiamento do pó de pedra, com aplicação de melhorias, inclusive, em seu formato.

Prova do aumento pela procura desse material é dada por Fernando Valverde, presidente da Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para a Construção Civil (ANEPAC), em entrevista concedida ao portal Massa Cinzenta. De acordo com ele, a demanda de mercado por areia de brita era de cerca de 20 milhões de toneladas por ano até 2014.

Esse cenário somado a extração cada vez mais restrita de areia natural incentivou investimentos no setor de mineração e pode ser uma alternativa também ao setor concreteiro. A Pedreira Lageado, localizada em São Paulo, é um dos exemplos. A empresa está implementando sua planta de produção de areia manufaturada e pretende produzir cerca de 70 toneladas de areia de brita por hora até outubro deste ano.

Para fazer alcançar esse resultado, a Pedreira incorporará sistemas de processamento de brita a seco, desenvolvidos pela Metso, fabricante finlandesa de equipamentos para mineração. De acordo com André Luís Misael, gerente de Vendas da área de agregados da empresa, a escolha feita pela Lageado tem se tornado comum no país, já que funciona como opção aos processos realizados a úmido, com hidrociclonagem.  “Afinal, a aprovação de barragens para tanques de decantação tem sido severamente avaliada pelos órgãos ambientais depois dos últimos acidentes minerais”, diz.

Configuração do sistema

Marcelo Motti, principal executivo da Metso no Brasil, destaca que o processo é composto por um moinho autógeno (Barmac), cujo objetivo é melhorar a cubicidade do material, deixando-o em formato muito similar ao encontrado nos grãos de areia natural.

A produção de areia manufaturada a seco é finalizada por um classificador a ar (Air Classifier), algo que Motti denomina como o “coração do processo” e que é instalado logo na sequência do Barmac. “Trata-se de um equipamento dotado de filtro de manga, usado para retirar o filler do classificador a ar”, explica.

A associação das duas soluções gera, então, uma condição favorável aos produtores de concreto, que conseguiriam reduzir o consumo de água e cimento em suas misturas, utilizando areia de qualidade, segundo André Misael.

A nova planta da Pedreira Lageado conta ainda com sensores para conduzir a produção desde os transportadores de correias até a entrega final da areia manufaturada. André Misael conta que há ainda a integração do sistema a uma balança do produto final, integrando a ideia de monitorar e gerar relatório dos equipamentos com dados sobre disponibilidade operacional, manutenção e alarmes de ocorrências.