1000 dias sem acidentes é um novo recorde para a RCO

Em setembro de 2015, o Ministério do Trabalho emitiu um levantamento que abordava a ocorrência de acidentes envolvendo máquinas e equipamentos no Brasil. Segundo o ministério, entre 2011 e 2013, uma média de 12 trabalhadores por dia sofreram amputação decorrentes de acidentes, totalizando 221.843 acidentes no período sendo 13.724 amputados e 601 óbitos. As fraturas obtiveram índices de 270 ocorrências por semana.

Considerando esse cenário preocupante do índice de acidentes, a RCO surpreende e atinge, no ínicio de Agosto de 2016, o índice recorde de 1.000 dias sem registros de acidentes com afastamento. É uma marca inédita e muita satisfatória considerando o segmento produtivo metalúrgico. Os riscos envolvendo os processos produtivos em metal-mecânica variam desde manipulação de produtos químicos, abrasivos ou incandescentes passando por atividades em altura, manipulação de peças cortantes, de grande volume e peso. Sem dúvida, são riscos sérios e que, sem devida atenção, atentam profudamente contra o bem-estar e a vida humana.

A obtenção do índice de 1000 dias, ou quase 3 anos, é histórica. Nos 25 anos de fundação da
RCO, completados em 2016, a conquista ultrapassou, e muito, o recorde anterior que era de 477 dias.
Obviamente, a gestão envolvida nesse processo foi significativa. “O técnico de segurança efetivo
contribui para que os setores da RCO percebam os procedimentos envolvidos em segurança. O
parceiro Laborseg, responsável pela manutenção de ações envolvendo segurança e bem-estar
do funcionário também foi significativo para a ocorrência os 1000 dias.” pondera Celso
Carvalho, gestor de pessoas da empresa.

Comemoração: a importância de reforçar que o resultado é positivo.

A mudança de cultura neste interím de 1000 dias deve também ser levada em consideração. Segundo Carvalho, há em voga na RCO uma consciência coletiva de que o maior patrimômio que um funcionário possui é a sua própria vida e seu bem-estar físico. “Essa cultura se disseminou com a comunicação das placas de uso de EPI´s (equipamentos de segurança individual) e com o reforço das reuniões periódicas envolvendo uso correto dos mesmos e do maquinário produtivo”, completa.

Funcionários RCO: nenhuma gestão é válida sem a atenção para o bem-estar e segurança.

O desafio agora é a continuação e a manutenção dos índices. Com o recente aumento no quadro de funcionários em julho, que passou para o número de150, as orientações para o trabalho seguro se ampliam. “Ao cuidar de pessoas é preciso empatia e ir além daquilo que a legislação determina. Considero isso como o diferencial em nossa gestão” finaliza Carvalho.

Agora, a olhos vistos, a placa que registra publicamente os dias sem acidentes mantem números que extrapolam o espaço alocado para essa finalidade. Talvez, quem diria, ninguém havia considerado a possibilidade do recorde.

Placa de acidentes: necessário agora mais espaço para índices de 4 dígitos.

RCO amplia quadro de funcionários com índice recorde

Novas contratações no mês julho: quadro com volume recorde.

Na contramão da crise. Essa era a definição que permeou o fechamento do ano de 2015 da RCO. O ano anterior foi marcado pela instabilidade político-econômica que impactou no crescimento e no fortalecimento de diversos setores da economia. Porém, mesmo assim, a RCO se movimentou de forma precisa para não integrar o quadro de arrefecimento fechando o ano com crescimento com contribuição efetiva das unidades de equipamentos para cimento e concreto e equipamentos especiais para pneus.

Já em 2016 a estratégia continua. Com a expansão dos negócios e da carteira de pedidos, a RCO aumenta seu quadro de funcionários, atingindo um nível de contratação recorde nos seus 25 anos de fundação.
Iniciado em julho e indo até o início de agosto, deu-se um processo que resultou em 30 novas admissões, em sua maioria, para setor produtivo onde atenderão a demanda da empresa no segundo semestre de 2016. O número atual agora atinge 141 funcionários.

“Pelo volume de colaboradores contratados tivemos também que recorrer a candidatos na região” afirma Celso Carvalho, gestor de pessoas da RCO. “O processo gerou também um grande volume de recebimento de currículos na empresa onde foram devidamente analisados e cadastrados em nosso sistema.”, completa.

As vagas abertas e agora preenchidas tocam em um ponto sensível para a população que é o emprego e sua estabilidade. Com a ocorrência de índices de desemprego preocupantes nos últimos meses a população sentiu-se, nesse momento, diretamente atingida pela crise. Porém, contrariando o status quo e sem perder o tino, a RCO novamente reafirma que estar na contramão da crise é a premissa que está também norteando também o ano de 2016.

Bloco de concreto família 11,5 faz mais com menos

A ABCP Sul (Associação Brasileira de Cimento Portland da região Sul) tem acompanhado obras com o emprego do bloco de concreto família 11,5. Entre os empreendimentos, estão casas com 50 m2, que tiveram a estrutura e a alvenaria concluídas em dois dias. O canteiro envolve poucos profissionais, além de ressaltar a fácil modulação, a praticidade e a produtividade, explica o engenheiro civil Alex Maschio, gerente regional Sul da ABCP. Na entrevista a seguir, ele explica como o uso de blocos de concreto ajuda a fazer mais com menos, sem abdicar da qualidade. Confira:

O senhor poderia explanar como se deu a construção de casas de 50 m², cuja alvenaria de cada unidade ficou pronta em dois dias usando blocos de concreto 11,5?
Isso foi possível devido à alta produtividade obtida quando utilizados blocos de concreto. Pela simplicidade do processo construtivo, e a facilidade de modulação dessa família de blocos, um profissional com pouca experiência consegue produzir até quatro vezes mais que no sistema convencional, com tijolos de barro. Trata-se de um salto de 7 m²/homem/dia, no convencional, para mais de 30 m²/homem/dia. É importante deixar claro que em dois dias ficou pronta a alvenaria e a estrutura de cada edificação, e não a residência como um todo. Para atingir essa produtividade, é fundamental também optar por argamassa industrializada (ensacada ou estabilizada), evitando assim desperdícios e perda de tempo em obra.

O bloco de concreto 11,5 é o ideal para projetos que envolvem alvenaria estrutural?
A palavra ideal limita muito. Cada obra é uma obra, e essa família de blocos certamente é uma opção muito interessante para uma boa gama de situações. Mas há outras situações em que outras famílias de blocos de concreto podem ser mais adequadas. A ABNT NBR 6136:2004 (Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – Requisitos) especifica nove famílias de blocos, entre as quais a 12,5 x 25 (utilizada na obra em questão e conhecida como família 11,5). Neste caso, os blocos têm 11,5 cm de largura x 24 cm de comprimento e 19 cm de altura, mas considerando a argamassa de assentamento e acabamento, considera-se 12,5 x 25 x 20 cm de altura. Cada tipo de bloco tem suas características específicas e adapta-se melhor a determinados tipos de obra. Em obras verticais de maior porte, por exemplo, são utilizadas famílias com blocos maiores e com paredes mais espessas na busca por uma maior produtividade e maior resistência das peças. Outro aspecto importante é pensar nos desempenhos térmico, acústico e de durabilidade, que também irão impactar no tipo de bloco a ser utilizado. Enfim, a família 12,5 x 25 (com blocos de 11,5 centímetros) certamente é uma excelente opção para obras de alvenaria estrutural, principalmente térreas, mas não podemos dizer ideal para todas as situações.

A principal vantagem do bloco de concreto 11,5 é que ele permite fazer mais com menos?
Não só o bloco 11,5 cm, mas todos os blocos de concreto. A solução de alvenaria estrutural racionaliza o processo construtivo, elimina desperdícios e aumenta a produtividade, proporcionando uma economia de até 30% no custo total da obra (em relação apenas aos blocos, podemos dizer que 1,0 m² de alvenaria com bloco 11,5 custa, em termos gerais, 25% menos que os blocos convencionais de 14 cm). O bloco 11,5 cm, em obras baixas, possibilita acentuar esse ganho, pois a fácil modulação e baixo peso das peças aceleram ainda mais o processo construtivo. Vale frisar que os blocos 11,5 são também uma excelente solução para alvenaria de vedação/fechamento em obras com estrutura de concreto armado convencional. Eles aceleram a execução, eliminam desperdícios e simplificam a passagem de tubulações. Em resumo, as vantagens são:
– Fácil e precisa quantificação, em virtude de sua modulação simplificada (um dois e três “furos” apenas)
– Limpeza da obra (pequena ou nenhuma geração de resíduos)
– Ganho de produtividade
– Redução no consumo de argamassa de assentamento
– Regularidade e redução nos revestimentos
– Execução simplificada
– Excelente desempenho térmico e acústico
– Menor custo da alvenaria

Esse tipo de obra seria uma solução para habitações de interesse social?
Certamente é, e não só para habitações de baixa renda, mas para qualquer tipo de edificação a ser construída. Como mencionei anteriormente, a utilização de blocos de concreto possui uma série de vantagens que permitem fazer mais com menos. O bloco 11,5 vem para agregar ainda mais, pois traz consigo também a simples modulação.

As casas construídas foram um protótipo ou já têm condições de ser construídas em larga escala?
Trata-se de um projeto da Construtora Joama, sendo a residência parte de um condomínio residencial. Portanto, não é um protótipo. Com certeza, pode ser produzida em larga escala e, inclusive, temos diversos exemplos espalhados no Brasil que já utilizam bloco 11,5. Inclusive, alvenaria estrutural com blocos de concreto é o sistema mais utilizado nas obras do programa Minha Ca Minha Vida. O grande ponto aqui não é o ineditismo, mas sim a versatilidade desse bloco de 11,5cm.

Outra vantagem foi o emprego reduzido de mão de obra, correto?
Sem dúvida, a utilização de blocos de concreto racionaliza o canteiro e, por si só, permite a redução de mão de obra. A produtividade aumenta e a simplicidade executiva permite que uma pequena equipe execute um serviço de alto rendimento, sem que haja perda de qualidade.

Os profissionais têm alguma especialização ou são pedreiros e mestre de obras?
Mão de obra normal, sem especialização. Quanto mais se faz, mais produtivo fica. Obviamente, uma equipe com mais experiência irá produzir com maior velocidade, mas nada impede que qualquer pessoa possa efetuar uma ampliação de sua casa utilizando-se desse sistema.

Qual a praticidade da obra em termos de modulação e produtividade?
A fácil modulação permite utilizar este tipo de bloco em qualquer obra, desde uma pequena ampliação em uma residência até um edifício. Dependendo do tipo de uso se faz necessário um projeto específico e detalhado – no caso de edifícios, por exemplo. Principalmente, se o uso for pelo sistema de alvenaria estrutural.

Qual o custo de uma obra deste tipo?
O custo é um aspecto muito abrangente e dependente de vários fatores, entre eles acabamento e terreno. O que posso salientar é que, com a utilização dos blocos 11,5, a construção pode chegar a uma economia de 30% no custo total, variando de acordo com a especificidade de cada obra.

Para entregar a casa pronta para morar levaria quantos dias mais, já que apenas a alvenaria ficou pronta em dois dias?
Esse é outro aspecto complexo. Quanto maior a repetição, menos dias se leva para edificar uma casa. Isso é racionalização. A ideia é transformar o canteiro de obras em linha de produção. Para exemplificar: se tivermos um condomínio com 180 casas iguais de 50 m² é muito provável que seja possível concluí-las em menos de seis meses, o que daria uma casa por dia. Como é possível, se só a alvenaria leva mais de um? Aí entra a industrialização ou racionalização. No entanto, se formos fazer apenas uma casa de 50 m², é provável que se leve em torno de um mês, ou algo assim, pois cada etapa tem de ser feita respeitando o prazo da anterior. Portanto, é melhor se evitar parâmetros quando se fala em custo e prazo, para não incorrer em erros.

Como está o emprego deste sistema nas construtoras e nas companhias de habitação?
Várias são as empresas que constroem edificações desse tipo e, inclusive, trabalham com companhias de habitação. Da mesma maneira, são vários os fornecedores de blocos de concreto que vendem o material. Porém, são poucos os que fabricam com qualidade, o que vale um parágrafo à parte. Os blocos devem atender as especificações da ABNT NBR 6136 e, para simplificar esse conhecimento, existe a ferramenta do selo de qualidade da ABCP. A ABCP coleta peças nas fábricas e ensaia de acordo com a norma. Caso a empresa atenda integralmente os requisitos, ela obtém essa certificação. Além disso, tem o PSQ (Programa Setorial de Qualidade) do Ministério das Cidades, onde fornecedores são certificados de acordo com a qualidade dos seus insumos para que os mesmos possam ser utilizados em obras do MCMV, por exemplo.

Entrevistado
Engenheiro civil Alex Maschio, especialista em administração com ênfase em planejamento e gestão de negócios. Atua na ABCP há 10 anos e, desde 2010, é gerente regional Sul da ABCP

Fonte: Altair Santos, Massa Cinzenta. 

Jateamento de concreto acelera obras de infraestrutura

O jateamento do concreto é amplamente utilizado em obras de infraestrutura, como paredes de contenção, recuperação e reforço estrutural de lajes, vigas e pilares. “Seu uso é indicado, por exemplo, na construção de túneis devido à característica de endurecimento rápido e resistência significativa”, afirma o engenheiro Roberto Kochen, diretor técnico da GeoCompany, consultoria em geotecnia, túneis, fundações e meio ambiente.

A técnica deve ser especificada levando em consideração a análise de viabilidade. “O concreto projetado tem que ser avaliado como uma solução tecnológica e, portanto, não basta simplesmente comparar custos unitários para decidir sobre seu uso”, complementa o engenheiro Antonio Domingues de Figueiredo, professor associado da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP).

Vantagens

O concreto projetado apresenta como vantagens a redução de custos com mão de obra e material, além de possibilitar maior velocidade do processo construtivo. “Em situações em que a geometria do elemento de revestimento de concreto é mais complexa, a competitividade do projetado é ampliada, uma vez que sua utilização dispensa a produção de fôrmas”, destaca Figueiredo.

Em termos de resistência, as obras de infraestrutura executadas com concreto projetado serão equivalentes àquelas que utilizam concreto moldado in loco. “O projetado tem elevada resistência poucas horas após a aplicação e pode ser empregado em grande variedade de situações em que seria difícil trabalhar com o moldado in loco, como no interior de túneis”, diz Kochen.

Existem estudos que comprovam a impossibilidade de extrapolação dos resultados obtidos com o concreto moldado in loco para o projetado. Portanto, é imprescindível a execução de estudos prévios de qualificação do material através da moldagem de placas, utilizando equipamentos e equipe que efetivamente irá trabalhar com o material. “Caso contrário, há o risco de perda de resistência para a estrutura”, adverte Figueiredo.

Desvantagens

Entre as principais desvantagens da técnica está seu custo elevado. Além disso, o uso da solução não é indicado para ambientes sem circulação de ar, devido à grande quantidade de partículas dispersadas na atmosfera. “Alguns países já proibiram o uso do concreto projetado via seca em locais fechados, para evitar que os trabalhadores fiquem expostos ao elevado nível de poeira. Há também restrições quanto ao tipo de aditivo que pode ser utilizado, pois alguns são bastante agressivos”, diz Figueiredo.

Diversos tipos de cimento podem ser utilizados no concreto projetado. O mais importante é assegurar a compatibilidade entre o cimento e o aditivo acelerador de pega, que garante altas resistências iniciais com baixas idades. “Existem ensaios específicos para tal finalidade. Esse aspecto não pode ser negligenciado, sob o risco de o concreto projetado endurecer lentamente ou com resistência final menor que a especificada”, finaliza Kochen.

No jateamento de concreto há, ainda, maior nível de perda de material se comparado com o concreto convencional moldado in loco. Isso porque durante o processo de projeção acontece o fenômeno da reflexão, também conhecido como rebote, em que parte do material cai do alvo de projeção. O desperdício pode chegar a 40%, mas varia conforme o tipo de equipamento e capacitação do operador do maquinário.

Aplicação

A aplicação da solução necessita de equipamentos de projeção e de um compressor de ar compatível com a demanda. Também é recomendável utilizar sistemas que minimizem a variação de fluxo de ar para garantir que a vazão seja a mais constante possível. Nas projeções com volumes superiores a 6 m3/h, é importante utilizar braços mecânicos que garantam a eficiência e a segurança da aplicação.

O tipo de maquinário é definido pela via seca ou úmida de projeção do concreto. “No primeiro caso, os equipamentos são menores e mais compactos. Já no segundo, são maiores e, muitas vezes, precisam de caminhões para o transporte”, diz Kochen.

Via seca ou úmida

No jateamento via seca, a bomba de concreto é alimentada por uma mistura seca de cimento e agregados. “A adição de água é feita no bico de projeção ou um pouco antes, através de uma entrada adicional no sistema que é conhecida como pré-umidificação ou via semiúmida”, explica Figueiredo. Essa tipologia é ágil e permite trabalhar com pequenos volumes, tornando-a ideal para aplicação em condições emergenciais – o que pode ser crucial para a segurança das obras de túneis, por exemplo.

As características básicas e comportamentais do concreto projetado via seca não são severamente afetadas pela utilização da pré-umidificação, existindo apenas uma melhora na homogeneização do material e a redução na intensidade da reflexão. A desvantagem é o elevado nível de poeira gerado no processo de jateamento, portanto, menos favorável do ponto de vista ambiental.

Já na via úmida, a água é misturada previamente ao concreto. Nesse caso, ocorre a adição de aditivo acelerador de pega no bico de projeção para garantir a projetabilidade do material. Ou seja, para o bombeamento é necessário que o concreto apresente uma consistência mais fluída e para que permaneça aderido ao alvo de projeção.

“A alternativa proporciona maior produtividade, podendo exigir a utilização de braços mecânicos”, diz Figueiredo. Além disso, permite também maior homogeneidade do material, o que garante maior facilidade de atingimento de valores característicos, uma vez que o concreto projetado via úmida apresenta menores valores de coeficiente de variação.

Revestimentos

O uso do jateamento de concreto em obras de infraestrutura resulta em aumento da capacidade técnica e resistência do material. Em muitos casos, principalmente na construção de túneis, a solução tem sido frequentemente aproveitada no revestimento. “Tal ação garante a velocidade de aplicação e dispensa o uso de fôrmas. A tendência é aproveitar, cada vez mais, o concreto projetado nos revestimentos inicial e final dos túneis”, destaca. Existem muitos casos em que o concreto projetado funcionou como material estrutural definitivo, como na obra do Instituto Oceanográfico de Valência, na Espanha.

Fonte: Mapa da Obra – Votorantim Cimentos

Brasil começa a desenvolver concreto cicatrizante

Museu da Imagem e do Som, no Rio de Janeiro: uso de concreto autocicatrizante dispensa impermeabilização nas paredes externas

Os concretos autocicatrizantes (CAC) vêm, gradativamente, ganhando espaço em obras no Brasil. A mais recente aplicação do material foi nas lajes de fundo das estações Praça Nossa Senhora da Paz, Jardim de Alá e Antero de Quental, da futura Linha 4 do Metrô do Rio de Janeiro. Nesse caso, foi empregado CAC reforçado com aditivo cristalino, bastante comum em obras no exterior. As construções que mais se beneficiam desse material são reservatórios, estruturas de saneamento e subterrâneas, como túneis e metrô. “No Brasil, a tecnologia dos concretos autocicatrizantes é desenvolvida nos laboratórios de pesquisa do Departamento de Materiais do Instituto Tecnológico da Aeronáutica (ITA), e tem sido aplicado em projetos específicos, onde se busca maior durabilidade das obras”, diz o engenheiro civil Emilio Minoru Takagi.

O especialista palestrou no Construction Summit, evento que ocorreu na cidade de São Paulo-SP, de 15 a 16 de julho. Em 2013, ele desenvolveu sua tese de mestrado, intitulada “Concretos autocicatrizantes com cimentos brasileiros de escória de alto forno ativados por catalisador cristalino”. A partir do estudo, intensificou sua pesquisa dentro do ITA. “Em nosso trabalho, usamos cimento Portland com 0% de escória de alto forno, 34% de escória e 55% de escória. O objetivo era verificar se o aumento do teor de escórias influenciaria na autocicatrização”, explica Emilio Minoru Takagi, que em sua pesquisa concluiu que quanto maior a percentagem de materiais pozolânicos no cimento mais o concreto reage à autocicatrização. “O comportamento hidráulico latente da escória de alto forno é essencial para a autocicatrização”, completa.

Tecnologia tem 22 anos

No estudo desenvolvido no ITA, o princípio-ativo da autocicatrização está no aditivo cristalizante, vinculado ao uso de fibras sintéticas, a partir de materiais como polipropileno, aço e vidro, além de pó de alumínio. Esses elementos permitem a geração de microfissuras de até 0,4mm – tamanho que é o ideal para que, ao serem penetradas pela água, permitam que o catalisador cristalino funcione como o gatilho para o processo de cicatrização. “O catalisador cristalino eleva a alcalinidade da água dentro das fissuras, o que favorece a formação de produtos hidratados estáveis nas faces internas das fissuras estáticas, com abertura de até 0,4 mm”, revela Emilio Minoru Takagi. Essa tecnologia também foi utilizada na laje de subpressão do Museu da Imagem e do Som do Rio de Janeiro (MIS-RJ) e na cobertura fluída do Museu de Arte do Rio (MAR).

Em sua tese, Emílio Takagi mostra que as primeiras pesquisas com propriedades autocicatrizantes do concreto começaram em 1994. “Porém, foi a partir da criação do comitê técnico SHC 221 da RILEM, em 2005, que diferentes abordagens têm sido desenvolvidas para o estudo de um novo tipo de concreto que possua a capacidade de reparar suas próprias fissuras. Dentre estas abordagens, a cicatrização autógena se baseia em melhorar o mecanismo de colmatação natural do concreto”, escreve o especialista. Ele afirma que o Brasil está iniciando pesquisas sobre autocicatrização do concreto com cepas de bactérias. Esta tecnologia já é realidade nas universidades de Delft, na Holanda, e Gante, na Bélgica.

Fonte: Altair Santos, Massa Cinzenta

Projeto do SindusCon-DF qualifica concreto na obra

Criado há seis anos, o projeto Indicadores do Concreto tem ajudado a melhorar a qualidade das obras em Brasília e nas cidades-satélites. A parceria entre SindusCon-DF e IEL-DF (Instituto Euvaldo Lodi) realiza o mapeamento dos processos de concretagem no Distrito Federal, no que se refere à logística e à qualidade. Todos os dados tornam-se públicos, o que ajuda a disseminar a cultura do uso do indicador como ferramenta de gestão na obra. Também propicia uma cultura de troca de experiências entre os canteiros de obras e, o mais importante, dificulta a ação de concreteiras piratas ou informais na região coberta pelo SindusCon-DF.

Segundo a engenheira civil Gezeli Farina de Roure Bandeira de Mello, que está no projeto desde o início, a disseminação de boas práticas é a principal virtude do Indicadores do Concreto. “Continuamente, ele fomenta a otimização de processos e de produtos. Tudo com respeito à legalidade às normas vigentes”, afirma. A gestora completa que, embora o projeto não tenha como conceito principal a gestão da obra, ele acaba influenciando positivamente para que isso ocorra. “Ao longo desses seis anos, foram poucos os engenheiros de obra que não participaram do programa, assim como as empresas. Hoje, eles são parceiros que ajudam a levar o que aprenderam para a gestão de suas obras”, diz Gezeli.

Existe uma exigência para que se participe do projeto Indicadores do Concreto: a obra precisa utilizar concreto dosado em central produzido fora do canteiro. Outra obrigação de quem aceita fazer parte é concordar que todos os dados coletados sejam disponibilizados no site do projeto. “O Indicadores do Concreto disponibiliza todas as suas ações para consulta pública e gratuita. Lá estão o histórico, as empresas participantes, relatórios numéricos, gráficos das séries temporais dos indicadores, as pesquisas de opinião, os informativos quinzenais e o link para o blog do projeto. Além disso, divulgamos o projeto em todas as mais importantes redes sociais”, revela a engenheira.

Projeto não fiscaliza obra

O projeto Indicadores do Concreto é uma iniciativa da Diretoria de Materiais e Tecnologia do Sindicado da Construção Civil do Distrito Federal (DIMAT/SindusCon-DF). Para que um canteiro de obras seja cadastrado, ele precisa seguir um protocolo que consiste em visita à obra, apresentação do projeto ao engenheiro responsável e verificação da real disposição do canteiro em colaborar. Somente após esta confirmação o empreendimento é cadastrado. A participação do canteiro de obras é voluntária, não implica em custo e cada empresa pode inscrever quantas obras quiser. Trimestralmente, um comparativo entre os canteiros cadastrados mede os desempenhos específicos e faz a média de todos os participantes. O projeto não fiscaliza obra.

Além do SindusCon-DF e do IEL-DF, a Federação das Indústrias de Brasília (FIBRA) e o Instituto Senai de Tecnologia (IST-DF) também apoiam o Indicadores do Concreto. A equipe que coordena o projeto conta com um gerente, um estagiário estatístico, dois estagiários de engenharia e consultoria na área de informática.

Fonte: Altair Santos, Massa Cinzenta. 

Olimpíadas dá ao Rio maior túnel urbano do país

Túnel Marcello Allencar. Foto: divulgação

Com 3.022 metros de extensão, o túnel Marcello Allencar ganha o título de maior subterrâneo urbano do Brasil. O empreendimento faz parte do rol de projetos que nasceram com a escolha da cidade do Rio de Janeiro como sede dos jogos olímpicos. O canteiro de obras foi instalado em 2012, e faz parte do complexo Porto Maravilha. A função do túnel é substituir o antigo elevado da Perimetral, perto da região portuária do Rio. Sua construção empregou tecnologias inéditas no Brasil, como o uso de fôrmas metálicas móveis em formato de arco, que permitiram revestir e moldar o concreto aplicado nas paredes do túnel.

Outra inovação usada na obra foi a substituição das tradicionais malhas de aço por fibras plásticas para estruturar o concreto. Isso, segundo João Carlos Zimpel, acelera o processo de cura e eleva a resistência do material. “Com as fibras plásticas e o sistema de aquecimento das fôrmas, foi possível controlar o processo decura do concreto e fazer a desfôrma depois de 12 horas”, afirma. Em formato de pórtico, cada fôrma tem 7,5 metros de largura e seu deslocamento se dá por meio de trilhos. Os equipamentos começaram a ser montados em agosto de 2015 e foram utilizados até abril de 2016. Neste período, foram utilizados quase 18 mil m³ de Confeccionadas sob medida para a geometria do subterrâneo, quatro fôrmas deslizantes possibilitaram a acomodação do concreto, melhorando a produtividade e garantindo um acabamento sem irregularidades. De acordo com o gerente de serviços e obras da Companhia de Desenvolvimento Urbano da Região do Porto do Rio de Janeiro (Cdurp), João Carlos Zimpel, a tecnologia é indicada para escavações abaixo do nível do mar, como é o caso do túnel Marcello Alencar. “As fôrmas ajudaram a aplicar uma manta de PVC sobre o concreto, impermeabilizando as paredes escavadas”, explica o engenheiro civil.

Fonte: Massa Cinzenta 

Parceria com a USP viabiliza pista-teste feita com pavimento de concreto para uso em estradas

Foto de Rodovia Brasileira. Foto de: ABCP

A Escola Politécnica da Universidade de São Paulo concluiu no dia 26 de janeiro a pavimentação de um trecho de pista de concreto, onde será testado, pela primeira vez no Brasil, esse tipo de pavimento rígido continuamente armado para uso em estradas, aeroportos e corredores de transporte público. O trabalho está sendo realizado pelo Departamento de Engenharia de Transportes da Poli-USP e conta com a parceria de umpool de empresas liderado pela Votorantim.

O teste consiste na construção de uma “estrada-teste” na Avenida Mello Moraes, na Cidade Universitária, ao lado da raia olímpica da USP, com uma extensão total de 200 metros. A obra será agora objeto de análise científica ao longo de um período de cinco anos, passando por diferentes tipos de avaliações.

Segundo o chefe do departamento de Engenharia de Transportes da Poli-USP, professor José Tadeu Balbo, responsável pelo estudo, o modelo em questão tem uma durabilidade e resistência muito maior que o asfalto. “Devido à resistência do concreto, este padrão de pavimento praticamente dispensa gastos de manutenção da estrada por um período muito mais longo que os pavimentos em asfalto”, afirma o prof. Balbo.

O pavimento é inspirado em experiências de construção das interstatehighways americanas, modelo que contribuiu para o desenvolvimento da indústria de base dos EUA e para a ampliação da capacidade competitiva da economia americana, principalmente a partir do pós-guerra (década de 1950). “Questões como acesso à tecnologia, transferência de conhecimentos acadêmicos e custos de construção sempre limitaram a importação e aplicação deste modelo de rodovias no Brasil”, diz o prof. Balbo. A parceria da universidade com a iniciativa privada viabilizou esse teste inédito no Brasil.

Segundo o gerente geral de Relações Governamentais da Votorantim, Lucélio de Moraes, “a construção da pista-teste da USP traduz as sinergias do modelo de atuação da companhia em prol do desenvolvimento da indústria brasileira”. A parceria com a USP envolveu o fornecimento de produtos e serviços da Votorantim. Foram usados na pista-teste dois tipos de vergalhões de aço da Votorantim Siderurgia, um deles submetido ao processo de galvanização com zinco fornecido pela Votorantim Metais, e quatro tipos de concreto fornecidos e aplicados pela Votorantim Cimentos.

Uma das inovações da pesquisa é o fato de a pista-teste ser um longo trecho sem juntas, como ocorre com o pavimento de concreto convencional. Isso aumenta o conforto e a segurança ao se dirigir, além de reduzir os custos com o desgaste dos veículos.

A pesquisa prevê a avaliação da pista-teste inicialmente num período entre seis meses a 1 ano, submetida ao tráfego normal de carros e ônibus de linha que circulam pela Cidade Universitária. A liberação para a circulação dos veículos deve ocorrer em cerca de um mês. Durante os testes, será observado o padrão das fissuras geradas pela rodovia nas condições de clima e frequência de uso característicos do local.

Por fim, ao longo de cinco anos, os pesquisadores irão verificar os níveis de oxidação do aço que dá armação à base do pavimento. Nos 200 metros de pista-teste, metade do aço foi galvanizada e a outra metade não teve o mesmo tratamento – com o objetivo de comprovar cientificamente a resistência à corrosão de cada um deles ao longo do tempo.

Fonte: divulgação Votorantim 

Sobratema adia a Construction Expo para 2017

Feira será realizada junto com a M&T Peças e Serviços, a exemplo da primeira edição de ambas e sinalizando que a associação e o mercado estão se adequando à acomodação do setor de equipamentos e infraestrutura.

A Associação Brasileira de Tecnologia para Construção e Mineração publicou nota informando que a terceira edição da Feira Construction Expo não ocorrerá mais em junho de 2016, como estava programada. O evento foi transferido para o mesmo período do ano que vem e deverá ocorrer junto com a terceira edição da M&T Peças e Serviços. Essas duas feiras nasceram juntas, em 2011 e foram desmembradas em 2013.

Para a Sobratema, a “gravidade da conjuntura econômica e política que o País atravessa e da forte retração em praticamente todos os segmentos da economia nacional” forçaram essa decisão, tomada junto aos apoiadores e expositores. “Todavia, considerando o importante papel da Construction Expo, e a necessidade premente de promover encontros e debates para orientar todos os agentes desta importante cadeia produtiva, a organização irá manter, na mesma data e local (15 e 16 de junho), a realização de um “Summit”, onde gestores públicos, entidades setoriais, empresas, comunidades técnicas da construção, engenharia e urbanismo, mídia especializada e outros públicos irão se encontrar e debater o presente e o futuro do macro setor da construção e a sua interface com as nossas cidades, com a presença de notáveis experts nacionais e internacionais”, informa a associação.

Segundo Afonso Mamede, presidente da Sobratema, o objetivo com o Construction Summit é reforçar o conteúdo técnico e especializado, algo que ele avalia como requisito importante na atual conjuntura de mercado retraído. “É o melhor a se fazer enquanto se aguarda a retomada das atividades, que esperamos ocorrer em 2017”, diz.

O Construction Summit será composto por dois seminários, cujos temas são “Cidades em Movimento” e “Tecnologias e Sistemas Construtivos”, além de uma exposição interativa, com os temas VivaCidade (parceria com o Sinaenco/Abridef/ITS), Sustentabilidade (parceria com Inovatech/Casa Aqua/Fundação Carlos Alberto Vanzolini), Construção Seca (parceria com empresas), Startups (parceria com empreendedores), Produtividade e Industrialização (parceria com Abramat e outras entidades), e Cidades em Movimento (parceria com mais de uma dezena de prefeituras).

A expectativa, segundo Hugo Ribas Branco, diretor de Operações e Feiras da Sobratema, é reunir cerca de 2,5 mil participantes entre engenheiros, técnicos, gestores públicos e demais profissionais envolvidos com a atividade da construção.

Fonte: InfraROI 

Pesquisa testa rejeitos da mineração na construção civil

Pesquisa desenvolvida na Universidade Federal de Ouro Preto (UFOP), em Minas Gerais, testa a reutilização de rejeitos contidos nas barragens das mineradoras para transformá-los em agregados na produção de materiais para a construção civil. Através de um processo de separação de elementos, laboratoristas da UFOP selecionaram areia e argila para produzir concretos, argamassas, blocos para alvenaria e blocos para pavimentação. A pesquisa é coordenada pelo professor do departamento de engenharia civil da universidade, Ricardo Fiorotti.

Segundo ele, se as mineradoras praticassem a reciclagem de rejeitos os volumes das barragens estariam em níveis aceitáveis. “Nossas propostas são capazes de contribuir com a redução do volume de sólidos que é depositado nas barragens. Se esses resultados tivessem sido aplicados desde 2013, quando o resultado da pesquisa foi apresentado à mineração, provavelmente poderíamos ter um panorama diferente”, diz Fiorotti, que faz parte do RECICLOS-CNPq – Grupo de Pesquisa em Resíduos Sólidos.

O professor da UFOP não tem uma estatística precisa sobre a quantidade de rejeitos que poderia se transformar em matéria-prima para a construção civil, mas faz a seguinte afirmação quando perguntado o que poderia ter sido evitado, caso os resíduos da barragem do Fundão tivessem sido reciclados. “Os rejeitos depositados em uma barragem como a de Fundão, que rompeu recentemente na região de Mariana, aqui em Minas Gerais, uma vez processados, seriam capazes de abastecer o consumo de areia de uma cidade de médio porte por alguns anos”, afirma.

A pesquisa desenvolvida pelo RECICLOS conseguiu separar minério de ferro, areia e argila dos rejeitos das mineradoras. “O minério de ferro retorna para a atividade mineradora, garantindo sustentabilidade ao processo de segregação. Já a areia pode ser utilizada em matrizes de Cimento Portland, como argamassas e concretos, enquanto a argila tem condições de ser destinada integralmente para a indústria cerâmica”, afirma Ricardo Fiorotti.

Fonte: Massa Cinzenta