Grupo RCO adquire fabricante de autobetoneiras que detém 35% do mercado e planeja triplicar faturamento em dois anos.

Com otimização fabril, empresa manterá a produção de gruas e autobetoneiras da recém-adquirida SITI e ainda ampliará em mais de 50% a produção de centrais de concreto e silos verticais e horizontais para o mercado latino-americano.

O Grupo RCO acaba de finalizar a aquisição integral da fabricante de autobetoneiras e gruas de médio porte SITI (Sociedade de Instalações Termoelétricas Industriais). Com a negociação, a RCO assume imediatamente a operação da estrutura fabril da SITI, com 22 mil m² de área construída e um dos mais completos parques de equipamentos industriais do setor, capaz de produzir até 100 autobetoneiras e 04 gruas médias mensalmente, além de outros equipamentos de metalurgia avançada.

“A SITI detém 35% do parque aproximado de 12 mil autobetoneiras que circulam no Brasil. Essa expertise junto com a carteira qualificada de clientes de centrais de concreto e silos verticais e horizontais de armazenamento da RCO, além da concreteira-modelo FIT, nos confere condições de obter a maior penetração do mercado nacional de concretagem profissional. Mais do que isso, esse mercado passa a receber uma oferta única e completa de equipamentos para a execução de concretagens realmente eficientes”, diz Carlos Donizetti de Oliveira, presidente do Grupo RCO.

O executivo explica que, além do mercado de gruas e autobetoneiras, que deve alcançar níveis de crescimento vultosos a partir de 2018, a estrutura fabril da SITI foi grande influenciadora da decisão. “Estamos falando de grande área fabril e que ainda pode ser ampliada, pois o terreno que a comporta tem quase três vezes o tamanho da área construída”, diz ele. “Com essas estruturas, ficamos preparados para a retomada do crescimento econômico, seja para a fabricação das gruas e autobetoneiras para ampliar o market share que a SITI já detém, ou seja, para ampliar o volume de produção de centrais de concreto e silos ou de equipamentos para a indústria de pneus, outra divisão do Grupo”, completa.

A fábrica adquirida tem, entre outros equipamentos, 22 pontes rolantes, plasmas, mais de 100 máquinas de soldagem, três cabines avançadas de pintura, serrarias diversas e balança rodoviária. Com essa estrutura e pequenos ajustes, avalia Carlos Donizete, é possível fabricar 120 autobetoneiras, 08 gruas, 10 centrais de concreto e 30 silos. “Ou seja, ampliamos a capacidade fabril de silos e centrais de concreto em 50%”, salienta.

Outro ponto crucial da negociação foi manter o atual sócio e diretor geral da SITI, Ezio Molina, na operação por no mínimo mais três anos. “O Molina é uma das pessoas que mais conhecem o mercado de concretagem profissional no Brasil e tenho certeza de que ele continuará contribuindo com o nosso sucesso não só por esses três anos, mas por quanto tempo mais ele quiser”, diz Carlos Donizetti.

Betoneiras e Gruas da SITI. Centrais de Concreto e Silos da RCO. Agora sob um mesmo grupo corporativo.

Com as novas estruturas, a expansão de negócios para a América Latina e o crescimento constante dos negócios do Grupo RCO tanto no mercado de concreto quanto no de equipamentos para a indústria de pneus, a projeção é que a empresa ultrapasse o faturamento de R$ 140 milhões já em 2018. Isso representaria praticamente o triplo do que as operações em questão faturaram em 2015.

“Somente a SITI, cuja atuação é sólida no mercado nacional há 40 anos, já teve picos de faturamento anual de R$ 100 milhões em 2012. Acreditando na retomada do crescimento econômico e com uma oferta de produtos e serviços integrada, fica evidente a quão conservadora e factível é a projeção de faturamento que estamos apresentando para 2018”, conclui o presidente do Grupo RCO.

RCO lança central dosadora para 30 m³/h

Compacto, móvel e robusto, equipamento é aposta da fabricante para retomada do crescimento da construção civil em 2017

A RCO, fabricante de centrais dosadoras de concreto e silos de armazenagem do interior de São Paulo, anunciou o lançamento da central dosadora móvel Nomad D-30. Compacto, o equipamento foi desenvolvido para ser facilmente transportado por caminhões. Com capacidade de produção estimada em 30 m³ de concreto por hora e tempo de montagem de até 7 horas, ele nasce com o objetivo de atender às demandas mais flexíveis do setor concreteiro, sendo uma alternativa às centrais dosadoras tradicionais.

Entre as características da Nomad, destacam-se a produção de concreto por ciclo (estimada em 8m³), sua balança de agregados com capacidade para suportar até 18.000 kg e seu sistema de água, composto por um hidrômetro, contador digital, válvula pneumática e bomba d’água. “Além disso, a Nomad pode ser facilmente acoplada a um silo horizontal de armazenagem”, diz Eduardo Souza, diretor da RCO. De acordo com ele, os silos podem variar de tamanho, chegando ao máximo de 52 toneladas.

Lançada cerca de um ano depois de sua antecessora (a Nomad D-20), a nova central nasce como uma evolução de portfólio. Diferentemente do equipamento anterior, a Nomad D-30 foi criada para ser mais robusta, com capacidade para trabalhar com uma maior carga de agregados e acoplada a silos maiores.

Segundo Souza, a eficiência do equipamento já pôde ser testada pelos engenheiros da RCO em laboratório. Isso porque a produção da Nomad D-30 pode ser ainda maior do que a produção nominal dada pela fabricante. “Os 30 m³/hora de concreto podem ser alcançados facilmente quando a central é abastecida por uma carregadeira com concha de 1,2 m³, comum no mercado”, explica. “Quando aumentamos o tamanho da concha para 1,5 m³, conseguimos obter a produção de até 33,7 m³/hora”, complementa.

Além disso, os testes realizados comprovaram a eficiência da produção da central, que pode sofrer ganhos também de acordo com a habilidade do operador da pá carregadeira, traço do concreto e de acordo com a qualidade dos insumos utilizados e umidade dos agregados.

Além das centrais dosadoras móveis, a RCO apresenta opções de equipamentos fixos e equipamentos com o sistema “tow gow” e rasga saco, que otimizam o processo de produção quando o cimento adquirido pela concreteira não é a granel.

Veja mais detalhes do equipamento no vídeo do link abaixo: https://www.youtube.com/edit?o=U&video_id=uy9aVH6Vbeg

Caso se interesse em conhecer outros equipamentos da marca, registre-se no site e acompanhe o catálogo RCO: http://rco.ind.br/downloads/

Concreteira high tech: do pedido automatizado à entrega monitorada

Componentes do sistema de segurança para silos utilizado pela FIT Concreto. Foto: divulgação

Cultura inovadora fez a FIT Concreto automatizar os processos de produção e entrega de concreto, incluindo monitoramento de agregados, aditivos, passando pelo controle da entrega – via GPS – dos caminhões betoneira.

A produção de concreto usinado com tecnologia de ponta tem sido a estratégia da FIT Concreto para o fornecimento de um produto de alta qualidade e com a entrega dentro do prazo combinado. A concreteira, situada na cidade de Tambaú (SP), investiu na instalação de softwares de automatização – responsáveis pelo gerenciamento de grande parte das etapas de fabricação de seu concreto – para garantir ambas as características.

A tecnologia acontece desde a contratação do serviço, realizada por telefone ou pessoalmente por intermédio de um representante FIT. “Com o pedido realizado, nosso sistema ERP (Planejamento dos Recursos da Empresa, em português) emite o contrato e o coloca, automaticamente, na programação de entregas diárias, fazendo o cruzamento de todos os pedidos do dia”, explica Rudah Celestino, consultor técnico  Comercial da empresa.

Segundo ele, o passo seguinte é a emissão de uma ordem de carregamento com todos os dados dos agregados necessários para a fabricação do concreto. O processo otimiza o trabalho dos colaboradores que atuam na fabricação direta do produto, caso do operador da pá carregadeira, que abastece a central dosadora de concreto, e o balanceiro, que se certifica de que a quantidade de insumos está correta para a produção do concreto solicitado.

No caso da entrega, o sistema de monitoramento da frota de caminhões em tempo real, via GPS, é quem auxilia os engenheiros da concreteira a definirem a logística para o cumprimento dos prazos acordados. “O monitoramento nos dá dados de entregas passadas e, com base nessas informações, conseguimos entender qual será a logística do dia”, explica Celestino.

Segundo ele, o sistema considera o tempo de carregamento, distância do local da obra, tempo de viagem do caminhão carregado, tempo de descarregamento do concreto e tempo de retorno do veículo vazio. O consultor salienta ainda que esse processo é necessário, já que atrasos na entrega podem comprometer a aplicação do concreto.

A automatização também envolve os silos de armazenagem. Um mecanismo de controle monitora todas as condições internas e externas do equipamento, garantindo a integridade dos operadores. “Vale dizer que nossa equipe de engenharia tem se dedicado a descobrir novas formas de aplicação da automatização na planta para otimizarmos ainda mais a operação”, finaliza Celestino.

FIT cria produção de concreto personalizado no interior de São Paulo

Laboratório FIT Concreto

A entrega de concreto com traços personalizados, isto é, com características sob encomenda, já acontece no interior de São Paulo. A qualidade do material produzido é garantida por um laboratório próprio, com equipamentos de teste – como paquímetros, retifica de corpos de prova e prensa hidráulica – acreditados e avaliados pelo Inmetro. O diferencial de instalação do laboratório é um dos diferenciais da FIT Concreto, empresa sediada em Tambaú. “Os ensaios, com emissão de laudo técnico, comprovam que o concreto entregue ao cliente possui a resistência solicitada por ele e que atende às características previstas para a obra”, explica o engenheiro civil Flávio Silva. O profissional, pós-graduando pela USP, está à frente da área de Qualidade da FIT Concreto. 

Segundo ele, todo o processo de personalização pode ser feito em apenas 30 dias, incluindo a realização de testes, fabricação e entrega do concreto dosado em usinas. A primeira etapa consiste em identificar a necessidade do cliente e, caso seja um concreto diferente do que a FIT possui em sua “prateleira”,inicia-se a busca pelo material necessário. A partir daí, elabora-se um traço especifico, produzido no próprio laboratório FIT. Na sequência, é feita a modelagem de quatro corpos de prova cilíndricos de 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura. Com esse material, realize-se o teste de compressão – que verifica a resistência do concreto produzido com o traço personalizado.

A terceira etapa compreende a retirada de duas das quatro amostras para retificação com o auxílio da retificadora de corpos de prova, que corrige as irregularidades na parte superior do objeto e evita interferências nos resultados finais. Além disso, as amostras passam por medição e seguem para testes de compressão, nos quais o concreto é submetido à compressão de uma prensa hidráulica de 100 toneladas.

As duas amostras restantes permanecem no tanque durante 28 dias, quando são submetidas ao mesmo processo. Com isso, a FIT consegue a definição de resistência do traço personalizado e, se for apropriado, a “fórmula” segue como novo padrão para a fabricação.

Além dos testes, a FIT conta com equipamentos diferenciados para a etapa de dosagem do concreto, entre eles peneiras, caixas de densidade e balanças determinadoras de umidade. O uso desses dispositivos colabora para o controle de níveis adequados de granulometria e umidade nos agregados utilizados durante a dosagem do concreto. Uma vez preparado, o concreto segue para a entrega em um caminhão lacrado – que garante a integridade do produto. Com a finalização dos testes de qualidade, um laudo é emitido e também enviado ao cliente.

A realização de ensaios e emissão de laudos – hoje restrita aos clientes finais – poderá ser expandida para as outras concreteiras da região. Nesse caso, seria a prestação de um serviço especializado que hoje, normalmente, é feito em cidades maiores, inclusive na capital.

“Terceirizaremos o uso do laboratório para emissão de laudos para outras concreteiras, o que deve acontecer muito em breve”, adianta Silva. Em paralelo, o engenheiro explica que a FIT negocia com associações do setor a oficialização do laboratório como um local de referência em testes no interior paulista.

Um exemplo prático do novo modelo de negócios estudado pela FIT aconteceu há poucos dias, durante as negociações com um novo cliente, localizado fora da área de atuação da FIT. De acordo com Silva, o cliente já trabalhou com concreto fornecido pela FIT e por outra concreteira do mercado, mais próxima da planta da obra. “Ele nos pediu para testar o concreto concorrente, pois suspeitou do aspecto visual”, conta. “Ao realizar os procedimentos, vimos que o concreto tinha FCK (resistência) 10, quando o FCK solicitado foi de 25”, completa. Na avaliação de Silva, o caso recente reforça ainda mais a ideia da terceirização do serviço a outras concreteiras e a clientes que queiram atestar o concreto recebido.

A FIT Concreto é uma divisão do grupo RCO, empresa brasileira fabricante de equipamentos para o mercado de concreto e movimentação de sólidos. Inovadora, a FIT Concreto adota um modelo de produção enxuto e tem capacidade para 2.000 m3 de concreto usinado/mês, atendendo cidades num raio de 60 km de sua sede, em Tambaú. Seu ciclo médio de produção é de 22 minutos, da dosagem do concreto à emissão da nota fiscal. A empresa também funciona como laboratório avançado para testar equipamentos e oferece um portfólio de treinamentos para o segmento.

FIT Concreto, de Tambaú, inova em sustentabilidade

Concreteira capta água da chuva para lavagem de caminhões e pátio, adota produção enxuta, reutilizando sobras de concreto, recircula água utilizada e adota energia solar para área administrativa. Isso em uma só planta.

Pioneira com um modelo de produção que combina concreto de qualidade com prazo de entrega efetivo, a FIT Concreto também inova em sustentabilidade. O processo começa justamente no fornecimento do material: o índice de retorno, ou seja, a quantidade de concreto que volta no tambor dos caminhões betoneira é de apenas 1%, contra a média de 9% comum no mercado.

“Praticamente não há sobra e o que volta é separado como sub-base de pavimentação e poderá ser adotado – desde que devidamente estudado – na produção de concreto”, explica o diretor Eduardo Souza. De acordo com ele, o uso das sobras de concreto ainda está sendo avaliado no caso de reaproveitamento na produção de novas misturas. “Temos a vantagem de ter um laboratório próprio e profissionais capacitados para analisar, com calma, a possibilidade”.

A sustentabilidade da FIT Concreto pode ser comprovada também no uso consciente dos recursos hídricos. O layout da planta foi concebido para captação de água da chuva, que abastece duas caixas d´água, totalizando uma capacidade de 20 mil litros. Essa água não é utilizada na produção de concreto e sim direcionada para lavagem de caminhões e de pátio. Antes do uso, o volume passa por uma caixa de decantação, eliminando folhas e outras sujeiras.

Se contaminada por óleo, ela é separada para devido descarte. Caso contrário, será novamente usada na irrigação dos jardins que circundam a planta, outro contraste da FIT em relação às concreteiras padrão. A mesma recirculação acontece com a água usada para eliminar o concreto residual nas betoneiras: depois de decantação para separação do material, a água segue para uso nas áreas verdes. “Em breve, a Fit Concreto também contará com um reciclador de concreto que irá separar os agregados residuais”, adianta Souza.

A água recirculada tem sido usada ainda para aspergir as baias de matéria prima, reduzindo a quantidade de pó na planta. Já o poço artesiano, é outra fonte de água e abastece uma caixa de água de 20 mil litros. Nesse caso, o recurso é usado em parte da produção e no abastecimento interno das áreas administrativas, uma vez que se trata de água limpa, devidamente analisada por laboratório de controle de qualidade. No caso do uso administrativo, a FIT separa a água numa caixa metálica de 3 mil litros.

Além do reservatório de água de chuva (20 mil litros no total) e da caixa de água limpa (20 mil litros), a FIT destinou outro reservatório de 20 mil litros somente para reservar a água recirculada. Antes de qualquer uso o recurso passa por um decantador, separando os sólidos envolvidos.

Para complementar as soluções sustentáveis, a FIT vai adotar a geração solar na unidade, com a instalação de placas fotovoltaicas e armazenamento em baterias. A energia acumulada deve alimentar o sistema de iluminação interna da área administrativa da concreteira e tem capacidade para fornecer até 2,3 kWh/ano.

A responsabilidade social também faz parte do projeto da unidade. O layout privilegia a movimentação de pessoas com mobilidade reduzida: é uma planta totalmente térrea e sem desníveis entre os vários cômodos, possui rampas de acesso e corrimões de apoio nas entradas. “Outra iniciativa, externa à estrutura industrial da FIT, é o apoio ao projeto Escola Craques do Futuro”, detalha Souza.

Trata-se de uma escola de futebol, com capacidade para 150 crianças e adolescentes sediada em Tambaú e que tem como meta ser um aliado para no desenvolvimento familiar e escolar dos alunos que a integram. “É mais uma forma de mostrar que uma concreteira pode ter um papel social relevante na comunidade onde está localizada”, finaliza o diretor.

RCO participa da FICONS 2016 para ampliar sua presença no Nordeste

Evento acontece de 13 a 17 de setembro, em Olinda, e é uma das plataformas para divulgação da empresa paulista na área de equipamentos como centrais de concreto e silo para amarzanegam. Sua parceira, Siti, fabricante de betoneiras e gruas, também estará no estande da RCO.

Com atuação já consolidada no Brasil, a RCO, fabricante de centrais dosadoras e silos para armazenagem de concreto, adota uma nova estratégia para impulsionar ainda mais seus negócios no país. Para o segundo semestre deste ano, a companhia aposta na ampliação de sua presença na região Nordeste e começa a aproximação já nesta semana, durante a FICONS (Feira Internacional de Materiais, Equipamentos e Serviços da Construção), que acontecerá em Olinda (PE).

A companhia participará do evento por meio de materiais de comunicação visual, apresentando todo o portfólio de equipamentos para o público presente. Os vídeos demonstrativos trarão orientações para a montagem e operação diária de centrais dosadoras e silos, a exemplo da central móvel Nomad D-20, com capacidade para a produção de 20m³/hora, e o silo vertical aparafusado de 3000 mm de diâmetro. Ambos os equipamentos são móveis, permitindo um rápido deslocamento entre os canteiros de obra.

Além do conceito da mobilidade, a RCO deve reforçar o conceito de inovação que vem permeando suas campanhas. Modelos de centrais dosadoras fixas e automatizadas serão apresentados, juntamente com o sistema de segurança para silos verticais ou horizontais. Soluções de caixas de agregados e descarregadores de big-bag também serão demonstradas, complementando o portfólio da RCO no evento.

Outra novidade do estande em Olinda é a presença da Siti, empresa parceira da RCO e fabricante de betoneiras e gruas. A presença da parceira tem o objetivo de mostrar uma opção completa para as empresas que atuam no mercado de concreto.

De acordo com Eduardo Souza, diretor executivo do Grupo RCO, a participação no evento é motivada, principalmente, pela sua relevância entre os pequenos e médios fabricantes de concreto da região. “Temos direcionado nossas ações a pequenos nichos do segmento de concreto e a FICONS é uma ótima oportunidade para apresentar nossa tecnologia”, diz. Adicionalmente, Souza ressalta os índices de desenvolvimento em infraestrutura para o Nordeste, fator que impulsiona o interesse da RCO na região. “É uma área que tem potencial para atrair investimentos para novas obras e a intenção é mostrar que temos capacidade para atender as futuras demandas”, finaliza.

Serviço

X Feira Internacional de Materiais, Equipamentos e Serviços da Construção
Data:
 13 a 17 de setembro de 2016
Horário: 16h00 – 22h00 – terça a sexta-feira
14h00 – 20h00 – sábado
Local: Centro de Convenções de Pernambuco - Av. Prof. Andrade Bezerra, s/n – Salgadinho, Olinda – PE      CEP 53111-970

Grupo CMP assume produção de concreto em obra na Bolívia usando tecnologia da RCO

Decisão permitiu o controle de qualidade do material produzido, gestão da logística de entrega e redução de custos. Equipamento adotado, a central dosadora CDR 60, tem capacidade para 60m³/hora

A divisão de engenharia e construção do Grupo CMP tem um sólido histórico na indústria de cimento e concreto. A empresa acumula vários projetos no segmento, que vão desde a construção de plantas de britagem de calcário, específicas para abastecimento de forno de cimenteiras, até a edificação de usinas de concreto, passando pela concepção de linhas completas de moagem de cimento e resíduos. Com esse portfólio, a divisão não teve dificuldades de estabelecer um plano rápido para atender a Votorantim na construção de uma fábrica de cimento na Bolívia.

Ativa desde março de 1990, o braço construtor do Grupo CMP tinha o desafio de cumprir o cronograma estabelecido – a obra foi iniciada em maio de 2015 e atingiu 70% das edificações em março de 2016 – e atender aos padrões da cimenteira brasileira. “Queríamos manter toda a logística da obra sob controle, com o objetivo de evitar custos desnecessários e também para garantir a chegada, a entrega e a qualidade do concreto”, explica diz Ricardo Alexandre Martins, gerente geral de obras da construtora. Segundo ele, o fato de a obra ser realizada fora do Brasil também merecia atenção redobrada da empresa.

Como a produção de concreto seria vital no atingimento das metas, a CMP definiu que iria instalar uma usina in loco em vez de subcontratar concreteiras locais. A primeira opção da empresa seria uma usina de concreto móvel, mas a ideia foi colocada de lado, pois foram identificados problemas com o equipamento. “Não era uma instalação completa, ou seja, não tínhamos silos para armazenagem do cimento e nem correias transportadoras, o que acabava prejudicando todo o processo definido na construção da planta”, detalha Martins.

A solução veio rápida e por meio da sinergia entre a divisão de engenharia e construção e a de concreto usinado do Grupo CMP. É interessante lembrar que a corporação tinha operações separadas, que foram centralizadas permitindo a troca de informações e experiências entre os profissionais das cinco divisões. “Ouvimos o Sílvio Costa, gerente da divisão de Concreto Usinado, e ele funcionou como nosso consultor na escolha dos equipamentos”, complementa Martins. “Ele tinha adquirido um silo com capacidade de armazenamento de 98 toneladas, fabricado pela RCO, e nos deu o caminho das pedras”.

Com uma avaliação a seis mãos – as duas divisões do Grupo CMP e mais os especialistas da RCO – a escolha recaiu sobre a central dosadora CDR 60, com capacidade de produção de 60m³/hora. Adicionalmente, o equipamento recebeu mecanismos de automação e sistema Big Bag, ambos especificados para atender a demanda da obra. A mudança de equipamento teve o efeito desejado, ao reduzir a mão de obra e aumentar a produção.

De acordo com Alex Nogueira, consultor de técnico da RCO, o fato de a CDR 60 permitir o trabalho via software de automação levou à construtora outras vantagens, como a maior segurança no canteiro de obras e precisão das dosagens de concreto. “O sistema emite relatórios diários de produção, ajudando a manter o controle em todos os aspectos da obra”, diz. “Além disso, a central dosadora foi acompanhada de roscas transportadoras e balança de cimento individual, o levou ao cliente uma segunda alternativa para a produção de concreto em casos de falta de cimento a granel”, complementa.

Segundo Roberto Valência, coordenador da Central dosadora, a configuração de trabalho com a usina móvel exigia seis pessoas no abastecimento do cimento e outras duas no de materiais agregados. O quadro mudou com a CDR 60: automatizado, o equipamento da RCO passou a realizar esse trabalho. “Passamos a produzir o suficiente para encher um caminhão betoneira a cada 12 minutos, o que não acontecia anteriormente”, diz Valência. No pico, o canteiro chegou a demandar 350m³ de concreto diariamente.

Para Martins, outra vantagem na implantação da CDR 60 é que o equipamento ajudou a CMP a organizar as operações dentro da planta, evitando prejuízos com paralizações de frente de trabalho por falta de concreto. “Em outros projetos, com fornecimento de concreto do cliente ou de empresas terceirizadas, as perdas sempre são grandes”,  acentua. De acordo com ele, as usinas das fornecedoras sempre quebram e a CMP sofre com a paralisação do canteiro. “Além disso, lidamos com atrasos de fornecimento, o que prejudicava o cumprimento do cronograma”, conta.

Na reta final do projeto, Martins destaca que a experiência positiva com a RCO – equipamento e suporte – reforça a intenção de repetir o modelo. Na avaliação dele, a CMP Construtora passa agora a oferecer a seus clientes a alternativa de produzir ela mesma o concreto usado na obra. “Tudo depende da exigência dos contratantes, é claro, mas a intenção será sempre investir nessa modalidade, de acordo com o andamento do mercado”, finaliza Martins.

Os mesmos planos são compartilhados por Nogueira, da RCO. Para ele, o sucesso do negócio fortaleceu a relação entre as duas empresas. “Acreditamos que essa parceria será repetida em vários outros projetos”, finaliza.

Construtora economiza 30% na compra de concreto em obra no Maranhão

Canopus montou operação compacta, com central dosadora da RCO e caminhões betoneiras, aliado ao método de paredes de concreto. Projeto de residencial envolve a ativação de mais de 1,4 mil habitações no prazo de 20 meses

Depois de 40 anos de atividade e mais de 2 milhões de metros construídos, a construtora maranhense Canopus sabe como usar a experiência a seu favor. A empresa, que já construiu de shopping centers a postos de gasolina, entrou no programa Minha Casa, Minha Vida há sete anos. Só nesse segmento, ela entregou um volume superior a 15 mil casas.

No ano passado, ao assinar o contrato para a obra do Residencial Morada do Sol, na capital São Luiz, a construtora – que possui também uma divisão de pré-fabricados – resolveu pensar diferente e adotar novas tecnologias. O resultado? Uma redução média de 30% no custo do concreto.

Para atingir a redução, a Canopus combinou a adoção do método de parede de concreto na construção das casas, substituindo a alvenaria tradicional. Para atender o cronograma apertado de entrega de 1414 habitações – de abril do ano passado a dezembro desse ano – a empresa percebeu que o fornecimento das concreteiras regionais não daria conta no volume e no prazo que ela precisava.

Nomad D-30 instalada na planta da Canopus Construções

Ao mesmo tempo, a empresa detém uma divisão de pré-fabricados que poderia ganhar com a automação maior de suas atividades. Juntando as duas informações, a construtora resolveu montar uma planta de concretagem compacta, formada pela central dosadora Nomad D-30, fabricada pela RCO, e por dois caminhões betoneira. Flexível, a central será transportada e remontada na unidade de pré-fabricados de concreto da Canopus assim que o Residencial for entregue.

 

“Percebemos que a nova forma de trabalhar poderia ser uma oportunidade para a redução de custos, pois precisamos de agilidade na concretagem”, explica o diretor de Engenharia da Canopus, Brenno Santiago. Segundo ele, a implementação tem sido um sucesso e tornou-se crucial para a finalização do condomínio.

Anderson Farias, gerente de obras da Canopus, complementa a informação de Santiago, ao avaliar os ganhos. “Temos uma demanda de aproximadamente 200 m³ de concreto por dia. Não poderíamos deixar de concretar, pois o prejuízo seria de cerca de 8 mil reais diários e isso sem contar outros fatores, como mão de obra parada”, diz.

Com a ativação da própria planta, a Canopus deixou de adquirir concreto de fornecedores da região, evitando desperdício de produto, inclusive com as etapas de carregamento e descarregamento dos caminhões. Os ganhos incluem maior qualidade, pois a central permite a padronização maior do concreto produzido. Outra redução foi a de mão de obra, estimada em 20%. “Mais do que isso, seguimos o plano estratégico da empresa, com a meta de transferir a central dosadora para a unidade de pré-fabricados onde ficará fixa e atenderá nossas obras”, argumenta Brenno Santiago.

O planejamento da construção também melhorou. Os dois caminhões adquiridos, com capacidade para 8 m³ cada, são abastecidos diariamente com a produção da Nomad D-30. “A central dosadora móvel foi uma escolha acertada, estudamos os modelos de centrais e essa foi a adequada para o nosso volume. Esse fator nos deixou muito satisfeitos”, detalha Farias.

Alex Nogueira, consultor de vendas da RCO, explica que o processo de escolha do equipamento para as necessidades da Canopus é o resultado da atenção voltada ao cliente. “Em nosso primeiro contato, conseguimos captar qual era a demanda da Canopus e vimos que a central dosadora Nomad D-30 se encaixaria perfeitamente”, diz. “Ela é prática, possui uma capacidade de produção interessante e a característica da mobilidade”, complementa o consultor. Ele também destaca que a instalação do equipamento é feita em um dia, o que agiliza o início das operações.

Brenno Santiago, diretor de Engenharia da Canopus, conta que a intenção é adquirir um silo de armazenagem ainda no primeiro trimestre de 2016 para complementar as operações da construtora. De acordo com ele, as perspectivas da empresa são de crescimento. “Com toda a crise que o mercado está passando, temos que buscar alternativas de redução de custo nas nossas operações, além da agilidade e garantia dos nossos processos”, finaliza.

Concretto Engenharia opera central com capacidade máxima

Instalada há pouco mais de um ano, a CDR-40, fabricada pela RCO, faz parte dos investimentos de expansão da empresa mato-grossense e deve ser empregada na diversificação de produtos da concreteira

Recém-criada, a Concretto Engenharia, empresa especializada na produção de concreto usinado, tem como foco clientes no entorno de Pontes e Lacerda, cidade mato-grossense onde está sua sede. Esse universo inclui empresas do comércio local e do segmento agropecuário e, principalmente, construtoras da região do Vale do Guaporé. Como se trata de um local onde a demanda por concreto usinado é crescente, a expansão dos negócios é um processo natural para a concreteira, que opera a central dosadora CDR-40, da RCO, a plena carga. A máquina faz parte do pacote de investimentos recentes da Concretto, o qual inclui ainda caminhões betoneiras, carretas silo e basculante e caminhão munck.

A aquisição da central foi feita pouco tempo depois da criação da empresa no segundo semestre de 2014. Apesar de operar com capacidade máxima há cerca de um ano e meio, a CDR-40 nunca precisou passar por reparos. “Não tivemos nenhum problema com o equipamento até hoje. A central é robusta e apresenta grande qualidade”, diz Irineu Carlos Turazzi, diretor e presidente da Concretto Engenharia. Ele explica que adquiriu o equipamento por indicação de funcionários da empresa e que o processo de escolha envolveu a visita à RCO e a outros dois concorrentes. “Escolhemos, na época, pelo preço e excelente atendimento. Hoje, recomendo o equipamento também pela qualidade comprovada em campo”.

Atualmente a central dosadora, equipada com um silo e com uma balança de cimento, é utilizada somente para a produção de concreto usinado, realidade que tende a mudar. Segundo Turazzi, existem planos de levar o equipamento para projetos maiores com o objetivo de reduzir custos. “Vamos montar uma indústria de pavers e blocos de concreto. Nossa intenção é utilizar a CDR-40 para fazer o processo de mistura juntamente com as betoneiras, diminuindo o custo na compra de silos”, afirma.

Mantendo o ritmo de crescimento, a Concretto Engenharia está de olho em projetos maiores e mais longes de sua base – mais de 150 km da planta. Novamente, os equipamentos da RCO podem fazer parte da expansão da empresa. “Nossa intenção é adotar centrais móveis para projetos distantes. Os equipamentos da RCO são seguros e eficazes, com um sistema de pós-venda e assistência técnica excelentes”, finaliza Turazzi.

O sucesso da parceria entre as duas empresas, segundo Natã Sachetto, Consultor Técnico de Vendas da RCO, está diretamente ligado ao relacionamento criado durante a venda do equipamento. “O atendimento diferenciado, o domínio técnico e a clareza nas informações na negociação foram fundamentais para a venda”, diz. “Reforçamos ainda mais nossa credibilidade com o cliente quando ele visitou nossa estrutura”, completa.

Sachetto destaca ainda que a CDR-40 tem baixíssimo custo de manutenção devido à qualidade dos componentes e materiais utilizados na fabricação do equipamento. No caso da Concretto Engenharia, a Central Dosadora ganhou um dispositivo adicional: um software de automação. “Com o sistema instalado, o processo de fabricação do concreto acontece de maneira mais ágil e eficiente, minimizando a possibilidade de erros na fabricação”, explica. O controle e rastreamento dos processos de fabricação do concreto também são amplificados com a automatização, uma vez que a CDR-40 passa a emitir relatórios de desempenho.

Forcemix adota central dosadora da RCO em planta no interior de São Paulo

Instalação do equipamento na planta da Forcemix

Baseada no Distrito Industrial de São José do Rio Pardo, interior de São Paulo, a Forcemix começou a atuar em janeiro desse ano. A experiência dos fundadores da companhia, no entanto, supera a média de 30 anos de mercado. Focada no segmento de concretos e microconcretos dosados em central, a empresa oferece uma gama de produtos padronizados, incluindo concretos convencionais, bombeáveis, CAD, CAR, estacas hélice, concretos celulares e pigmentados, além de guias extrusadas. Com esse portfólio diversificado, a Forcemix atende desde pequenas obras até grandes projetos. “Da nossa base, fornecemos serviços num raio de até 60 km a partir de nossa central dosadora”, explica Carlos Alberto Maschietto, engenheiro da empresa.

Dona de uma CDR-40, da RCO, a concreteira utiliza o equipamento para fornecer o concreto pré-misturado aos seus clientes regionais. A máquina também permite a fabricação do microconcreto pré-misturado, opções que são oferecidas com os serviços de bombeamento. Apesar de adquirida em 2014, a central de concreto já era conhecida desde a Concrete Show de 2013, quando os profissionais da Forcemix entraram em contato com a tecnologia da RCO. “A qualidade do equipamento me impressionou na íntegra, pela qualidade, robustez e modernidade dos elementos e pelo alto nível do processo de soldagem, entre outras características”, diz Carlos Alberto. A experiência do profissional também pesou na definição do equipamento. “Estou no ramo de concretagem há trinta anos e já participei da aquisição e instalação de várias unidades”, detalha. “Os equipamentos da RCO mostraram-se muito completos, além de práticos”, complementa.

Tecnologicamente, ele classifica a CDR-40 como “muito moderna”. O empresário, inclusive, acompanhou parte da fabricação e montagem do quadro de comando e ficou impressionado positivamente com a carga tecnológica dos dispositivos implantados. Em termos de serviços, ele avalia que tudo o que foi acordado com a RCO tem sido cumprido à risca, desde os prazos de fabricação e entrega, bem como a montagem. “Fica outro elogio, pois o cronograma firmado entre a Forcemix e a RCO foi cumprido dentro do prazo pré-estabelecido de cinco dias”, argumenta o Engenheiro.

O especialista é um entusiasta do mercado onde atua. “Estou na direção da Forcemix, porque acredito nesse maravilhoso material que vem a ser o concreto. O que tem me deixado muito satisfeito é a evolução dos serviços de concretagem”, explica. “A construção civil no Brasil está saindo do processo artesanal e nosso segmento colabora ativamente para isso”, avalia. Ele credita o avanço da Forcemix também à parceria com a RCO. “Ela está dando um passo importante no processo, investindo em tecnologia, prazos e preços compatíveis com os custos do nosso setor”, comenta.

Maschietto destaca ainda que a Forcemix acredita no mercado onde entrou recentemente, principalmente por combinar a experiência dos profissionais fundadores as ideias inovadoras da equipe de técnicos. Isso, sem perder as o foco nas atividades fim da companhia. “Se dermos início a outros projetos, com certeza vamos utilizar a tecnologia da RCO. Temos um histórico recente, mas se o padrão for mantido, seremos grandes parceiros”, finaliza.

Natã Sachetto, Consultor Técnico de Vendas da RCO, destaca que a CDR-40 é um equipamento robusto, e foi projetada para atender pequenas e médias demandas de concreto com baixo custo de manutenção, o que segundo ele, foi essencial na consolidação do atendimento à Forcemix. “Eles têm experiência em Centrais de Concreto e aliado a isso, os aspectos técnicos, diferenciais de projeto e o processo de fabricação da central foram elementos essenciais na escolha da CDR-40 pela Forcemix”, diz.