Grupo RCO adquire fabricante de autobetoneiras que detém 35% do mercado e planeja triplicar faturamento em dois anos.

Com otimização fabril, empresa manterá a produção de gruas e autobetoneiras da recém-adquirida SITI e ainda ampliará em mais de 50% a produção de centrais de concreto e silos verticais e horizontais para o mercado latino-americano.

O Grupo RCO acaba de finalizar a aquisição integral da fabricante de autobetoneiras e gruas de médio porte SITI (Sociedade de Instalações Termoelétricas Industriais). Com a negociação, a RCO assume imediatamente a operação da estrutura fabril da SITI, com 22 mil m² de área construída e um dos mais completos parques de equipamentos industriais do setor, capaz de produzir até 100 autobetoneiras e 04 gruas médias mensalmente, além de outros equipamentos de metalurgia avançada.

“A SITI detém 35% do parque aproximado de 12 mil autobetoneiras que circulam no Brasil. Essa expertise junto com a carteira qualificada de clientes de centrais de concreto e silos verticais e horizontais de armazenamento da RCO, além da concreteira-modelo FIT, nos confere condições de obter a maior penetração do mercado nacional de concretagem profissional. Mais do que isso, esse mercado passa a receber uma oferta única e completa de equipamentos para a execução de concretagens realmente eficientes”, diz Carlos Donizetti de Oliveira, presidente do Grupo RCO.

O executivo explica que, além do mercado de gruas e autobetoneiras, que deve alcançar níveis de crescimento vultosos a partir de 2018, a estrutura fabril da SITI foi grande influenciadora da decisão. “Estamos falando de grande área fabril e que ainda pode ser ampliada, pois o terreno que a comporta tem quase três vezes o tamanho da área construída”, diz ele. “Com essas estruturas, ficamos preparados para a retomada do crescimento econômico, seja para a fabricação das gruas e autobetoneiras para ampliar o market share que a SITI já detém, ou seja, para ampliar o volume de produção de centrais de concreto e silos ou de equipamentos para a indústria de pneus, outra divisão do Grupo”, completa.

A fábrica adquirida tem, entre outros equipamentos, 22 pontes rolantes, plasmas, mais de 100 máquinas de soldagem, três cabines avançadas de pintura, serrarias diversas e balança rodoviária. Com essa estrutura e pequenos ajustes, avalia Carlos Donizete, é possível fabricar 120 autobetoneiras, 08 gruas, 10 centrais de concreto e 30 silos. “Ou seja, ampliamos a capacidade fabril de silos e centrais de concreto em 50%”, salienta.

Outro ponto crucial da negociação foi manter o atual sócio e diretor geral da SITI, Ezio Molina, na operação por no mínimo mais três anos. “O Molina é uma das pessoas que mais conhecem o mercado de concretagem profissional no Brasil e tenho certeza de que ele continuará contribuindo com o nosso sucesso não só por esses três anos, mas por quanto tempo mais ele quiser”, diz Carlos Donizetti.

Betoneiras e Gruas da SITI. Centrais de Concreto e Silos da RCO. Agora sob um mesmo grupo corporativo.

Com as novas estruturas, a expansão de negócios para a América Latina e o crescimento constante dos negócios do Grupo RCO tanto no mercado de concreto quanto no de equipamentos para a indústria de pneus, a projeção é que a empresa ultrapasse o faturamento de R$ 140 milhões já em 2018. Isso representaria praticamente o triplo do que as operações em questão faturaram em 2015.

“Somente a SITI, cuja atuação é sólida no mercado nacional há 40 anos, já teve picos de faturamento anual de R$ 100 milhões em 2012. Acreditando na retomada do crescimento econômico e com uma oferta de produtos e serviços integrada, fica evidente a quão conservadora e factível é a projeção de faturamento que estamos apresentando para 2018”, conclui o presidente do Grupo RCO.

Cal Concretos cria modelo diferenciado no Sul do Pará

Concreteira já adota a usina dosadora CDR-40, da RCO, opera com silo de 100 toneladas da mesma marca e adquire outra usina, a Nomad D-20, para ampliar a operação em Miritituba e Itaituba.

A Cal Concretos, localizada em Miritituba, não lutou contra a geografia do Sul do Pará, onde opera. Dividida pelo famoso Rio Tapajós, a cidade sede praticamente está dividida em duas margens. De olho no mercado potencial de obras na margem esquerda, o empresário Jadir Zilio criou a concreteira em 2015. Em função de ser um projeto totalmente novo, a Cal Concretos engloba uma planta moderna, uma frota ágil para a entrega do concreto produzido em usina e um laboratório próprio para testar a produção e emitir o laudo de comprovação da mistura realizada.

Hoje, a unidade opera com uma central CDR-40 e com um silo de armazenamento de cimento com capacidade para 100 toneladas, ambos da fabricante RCO. A instalação permite uma produção de concreto constante, acima da capacidade nominal de 40 m³/hora da central. Outra característica é a uniformidade do produto, obtida em função da automação do equipamento, evitando desvios de padrão determinados. O silo de cimento vem sendo abastecido diariamente com duas viagens – ao longo de 28 km – até o fornecedor. Feito com um caminhão “cebolão”, as duas viagens diárias garantem que a produção da Cal Concretos não seja afetada.

Para garantir a entrega no tempo correto, a empresa de Miritituba otimizou o processo, operando com cinco caminhões betoneira de 8 m³ de capacidade. Com eles, a Cal Concretos atende o mercado de edificações, obras públicas e privadas e empreendimentos residenciais, inclusive o bombeamento de concreto (a frota inclui caminhão com bomba estacionária). “Nossa visão de mercado é oferecer um pacote completo de serviços como não havia no sul do Pará na área de concreto, combinando entrega no prazo e qualidade garantida de concreto”, resume Jadir.

O próximo passo do empresário é tomar a outra margem do Rio Tapajós. Para isso, ele já estruturou uma segunda frente. Dessa feita, o processo envolve a operação de uma central de concreto Nomad, da RCO, adquirida em agosto desse ano. Com ela, a Cal Concretos já pode operar e não precisa manter o suprimento constante do cimento, principal insumo de produção. Os custos de transporte desse mesmo material – cerca de 6% do custo total — podem ser usados para uma precificação mais atrativa. Da nova margem, a empresa também ganha fôlego para atender a vizinha Itaituba, ampliando outro tipo de margem, a de lucratividade.

Para Leonardo Cavalcante, consultor técnico de Vendas da RCO, o investimento em automação, feito pela Cal Concretos, é outro diferencial da concreteira. “A central dosadora automatizada em conjunto com o sistema de ERP (Sistema de Gestão Empresarial) auxilia na gestão da planta como um todo”, avalia. Ele reforça também que a ferramenta instalada já está preparada para receber futuros equipamentos, como CDR-60, central com capacidade para 60m³ /hora que deve ser o próximo passo de expansão da Cal Concretos.

RCO lança central dosadora para 30 m³/h

Compacto, móvel e robusto, equipamento é aposta da fabricante para retomada do crescimento da construção civil em 2017

A RCO, fabricante de centrais dosadoras de concreto e silos de armazenagem do interior de São Paulo, anunciou o lançamento da central dosadora móvel Nomad D-30. Compacto, o equipamento foi desenvolvido para ser facilmente transportado por caminhões. Com capacidade de produção estimada em 30 m³ de concreto por hora e tempo de montagem de até 7 horas, ele nasce com o objetivo de atender às demandas mais flexíveis do setor concreteiro, sendo uma alternativa às centrais dosadoras tradicionais.

Entre as características da Nomad, destacam-se a produção de concreto por ciclo (estimada em 8m³), sua balança de agregados com capacidade para suportar até 18.000 kg e seu sistema de água, composto por um hidrômetro, contador digital, válvula pneumática e bomba d’água. “Além disso, a Nomad pode ser facilmente acoplada a um silo horizontal de armazenagem”, diz Eduardo Souza, diretor da RCO. De acordo com ele, os silos podem variar de tamanho, chegando ao máximo de 52 toneladas.

Lançada cerca de um ano depois de sua antecessora (a Nomad D-20), a nova central nasce como uma evolução de portfólio. Diferentemente do equipamento anterior, a Nomad D-30 foi criada para ser mais robusta, com capacidade para trabalhar com uma maior carga de agregados e acoplada a silos maiores.

Segundo Souza, a eficiência do equipamento já pôde ser testada pelos engenheiros da RCO em laboratório. Isso porque a produção da Nomad D-30 pode ser ainda maior do que a produção nominal dada pela fabricante. “Os 30 m³/hora de concreto podem ser alcançados facilmente quando a central é abastecida por uma carregadeira com concha de 1,2 m³, comum no mercado”, explica. “Quando aumentamos o tamanho da concha para 1,5 m³, conseguimos obter a produção de até 33,7 m³/hora”, complementa.

Além disso, os testes realizados comprovaram a eficiência da produção da central, que pode sofrer ganhos também de acordo com a habilidade do operador da pá carregadeira, traço do concreto e de acordo com a qualidade dos insumos utilizados e umidade dos agregados.

Além das centrais dosadoras móveis, a RCO apresenta opções de equipamentos fixos e equipamentos com o sistema “tow gow” e rasga saco, que otimizam o processo de produção quando o cimento adquirido pela concreteira não é a granel.

Veja mais detalhes do equipamento no vídeo do link abaixo: https://www.youtube.com/edit?o=U&video_id=uy9aVH6Vbeg

Caso se interesse em conhecer outros equipamentos da marca, registre-se no site e acompanhe o catálogo RCO: http://rco.ind.br/downloads/

Concreteira high tech: do pedido automatizado à entrega monitorada

Componentes do sistema de segurança para silos utilizado pela FIT Concreto. Foto: divulgação

Cultura inovadora fez a FIT Concreto automatizar os processos de produção e entrega de concreto, incluindo monitoramento de agregados, aditivos, passando pelo controle da entrega – via GPS – dos caminhões betoneira.

A produção de concreto usinado com tecnologia de ponta tem sido a estratégia da FIT Concreto para o fornecimento de um produto de alta qualidade e com a entrega dentro do prazo combinado. A concreteira, situada na cidade de Tambaú (SP), investiu na instalação de softwares de automatização – responsáveis pelo gerenciamento de grande parte das etapas de fabricação de seu concreto – para garantir ambas as características.

A tecnologia acontece desde a contratação do serviço, realizada por telefone ou pessoalmente por intermédio de um representante FIT. “Com o pedido realizado, nosso sistema ERP (Planejamento dos Recursos da Empresa, em português) emite o contrato e o coloca, automaticamente, na programação de entregas diárias, fazendo o cruzamento de todos os pedidos do dia”, explica Rudah Celestino, consultor técnico  Comercial da empresa.

Segundo ele, o passo seguinte é a emissão de uma ordem de carregamento com todos os dados dos agregados necessários para a fabricação do concreto. O processo otimiza o trabalho dos colaboradores que atuam na fabricação direta do produto, caso do operador da pá carregadeira, que abastece a central dosadora de concreto, e o balanceiro, que se certifica de que a quantidade de insumos está correta para a produção do concreto solicitado.

No caso da entrega, o sistema de monitoramento da frota de caminhões em tempo real, via GPS, é quem auxilia os engenheiros da concreteira a definirem a logística para o cumprimento dos prazos acordados. “O monitoramento nos dá dados de entregas passadas e, com base nessas informações, conseguimos entender qual será a logística do dia”, explica Celestino.

Segundo ele, o sistema considera o tempo de carregamento, distância do local da obra, tempo de viagem do caminhão carregado, tempo de descarregamento do concreto e tempo de retorno do veículo vazio. O consultor salienta ainda que esse processo é necessário, já que atrasos na entrega podem comprometer a aplicação do concreto.

A automatização também envolve os silos de armazenagem. Um mecanismo de controle monitora todas as condições internas e externas do equipamento, garantindo a integridade dos operadores. “Vale dizer que nossa equipe de engenharia tem se dedicado a descobrir novas formas de aplicação da automatização na planta para otimizarmos ainda mais a operação”, finaliza Celestino.

FIT cria produção de concreto personalizado no interior de São Paulo

Laboratório FIT Concreto

A entrega de concreto com traços personalizados, isto é, com características sob encomenda, já acontece no interior de São Paulo. A qualidade do material produzido é garantida por um laboratório próprio, com equipamentos de teste – como paquímetros, retifica de corpos de prova e prensa hidráulica – acreditados e avaliados pelo Inmetro. O diferencial de instalação do laboratório é um dos diferenciais da FIT Concreto, empresa sediada em Tambaú. “Os ensaios, com emissão de laudo técnico, comprovam que o concreto entregue ao cliente possui a resistência solicitada por ele e que atende às características previstas para a obra”, explica o engenheiro civil Flávio Silva. O profissional, pós-graduando pela USP, está à frente da área de Qualidade da FIT Concreto. 

Segundo ele, todo o processo de personalização pode ser feito em apenas 30 dias, incluindo a realização de testes, fabricação e entrega do concreto dosado em usinas. A primeira etapa consiste em identificar a necessidade do cliente e, caso seja um concreto diferente do que a FIT possui em sua “prateleira”,inicia-se a busca pelo material necessário. A partir daí, elabora-se um traço especifico, produzido no próprio laboratório FIT. Na sequência, é feita a modelagem de quatro corpos de prova cilíndricos de 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura. Com esse material, realize-se o teste de compressão – que verifica a resistência do concreto produzido com o traço personalizado.

A terceira etapa compreende a retirada de duas das quatro amostras para retificação com o auxílio da retificadora de corpos de prova, que corrige as irregularidades na parte superior do objeto e evita interferências nos resultados finais. Além disso, as amostras passam por medição e seguem para testes de compressão, nos quais o concreto é submetido à compressão de uma prensa hidráulica de 100 toneladas.

As duas amostras restantes permanecem no tanque durante 28 dias, quando são submetidas ao mesmo processo. Com isso, a FIT consegue a definição de resistência do traço personalizado e, se for apropriado, a “fórmula” segue como novo padrão para a fabricação.

Além dos testes, a FIT conta com equipamentos diferenciados para a etapa de dosagem do concreto, entre eles peneiras, caixas de densidade e balanças determinadoras de umidade. O uso desses dispositivos colabora para o controle de níveis adequados de granulometria e umidade nos agregados utilizados durante a dosagem do concreto. Uma vez preparado, o concreto segue para a entrega em um caminhão lacrado – que garante a integridade do produto. Com a finalização dos testes de qualidade, um laudo é emitido e também enviado ao cliente.

A realização de ensaios e emissão de laudos – hoje restrita aos clientes finais – poderá ser expandida para as outras concreteiras da região. Nesse caso, seria a prestação de um serviço especializado que hoje, normalmente, é feito em cidades maiores, inclusive na capital.

“Terceirizaremos o uso do laboratório para emissão de laudos para outras concreteiras, o que deve acontecer muito em breve”, adianta Silva. Em paralelo, o engenheiro explica que a FIT negocia com associações do setor a oficialização do laboratório como um local de referência em testes no interior paulista.

Um exemplo prático do novo modelo de negócios estudado pela FIT aconteceu há poucos dias, durante as negociações com um novo cliente, localizado fora da área de atuação da FIT. De acordo com Silva, o cliente já trabalhou com concreto fornecido pela FIT e por outra concreteira do mercado, mais próxima da planta da obra. “Ele nos pediu para testar o concreto concorrente, pois suspeitou do aspecto visual”, conta. “Ao realizar os procedimentos, vimos que o concreto tinha FCK (resistência) 10, quando o FCK solicitado foi de 25”, completa. Na avaliação de Silva, o caso recente reforça ainda mais a ideia da terceirização do serviço a outras concreteiras e a clientes que queiram atestar o concreto recebido.

A FIT Concreto é uma divisão do grupo RCO, empresa brasileira fabricante de equipamentos para o mercado de concreto e movimentação de sólidos. Inovadora, a FIT Concreto adota um modelo de produção enxuto e tem capacidade para 2.000 m3 de concreto usinado/mês, atendendo cidades num raio de 60 km de sua sede, em Tambaú. Seu ciclo médio de produção é de 22 minutos, da dosagem do concreto à emissão da nota fiscal. A empresa também funciona como laboratório avançado para testar equipamentos e oferece um portfólio de treinamentos para o segmento.

FIT Concreto, de Tambaú, inova em sustentabilidade

Concreteira capta água da chuva para lavagem de caminhões e pátio, adota produção enxuta, reutilizando sobras de concreto, recircula água utilizada e adota energia solar para área administrativa. Isso em uma só planta.

Pioneira com um modelo de produção que combina concreto de qualidade com prazo de entrega efetivo, a FIT Concreto também inova em sustentabilidade. O processo começa justamente no fornecimento do material: o índice de retorno, ou seja, a quantidade de concreto que volta no tambor dos caminhões betoneira é de apenas 1%, contra a média de 9% comum no mercado.

“Praticamente não há sobra e o que volta é separado como sub-base de pavimentação e poderá ser adotado – desde que devidamente estudado – na produção de concreto”, explica o diretor Eduardo Souza. De acordo com ele, o uso das sobras de concreto ainda está sendo avaliado no caso de reaproveitamento na produção de novas misturas. “Temos a vantagem de ter um laboratório próprio e profissionais capacitados para analisar, com calma, a possibilidade”.

A sustentabilidade da FIT Concreto pode ser comprovada também no uso consciente dos recursos hídricos. O layout da planta foi concebido para captação de água da chuva, que abastece duas caixas d´água, totalizando uma capacidade de 20 mil litros. Essa água não é utilizada na produção de concreto e sim direcionada para lavagem de caminhões e de pátio. Antes do uso, o volume passa por uma caixa de decantação, eliminando folhas e outras sujeiras.

Se contaminada por óleo, ela é separada para devido descarte. Caso contrário, será novamente usada na irrigação dos jardins que circundam a planta, outro contraste da FIT em relação às concreteiras padrão. A mesma recirculação acontece com a água usada para eliminar o concreto residual nas betoneiras: depois de decantação para separação do material, a água segue para uso nas áreas verdes. “Em breve, a Fit Concreto também contará com um reciclador de concreto que irá separar os agregados residuais”, adianta Souza.

A água recirculada tem sido usada ainda para aspergir as baias de matéria prima, reduzindo a quantidade de pó na planta. Já o poço artesiano, é outra fonte de água e abastece uma caixa de água de 20 mil litros. Nesse caso, o recurso é usado em parte da produção e no abastecimento interno das áreas administrativas, uma vez que se trata de água limpa, devidamente analisada por laboratório de controle de qualidade. No caso do uso administrativo, a FIT separa a água numa caixa metálica de 3 mil litros.

Além do reservatório de água de chuva (20 mil litros no total) e da caixa de água limpa (20 mil litros), a FIT destinou outro reservatório de 20 mil litros somente para reservar a água recirculada. Antes de qualquer uso o recurso passa por um decantador, separando os sólidos envolvidos.

Para complementar as soluções sustentáveis, a FIT vai adotar a geração solar na unidade, com a instalação de placas fotovoltaicas e armazenamento em baterias. A energia acumulada deve alimentar o sistema de iluminação interna da área administrativa da concreteira e tem capacidade para fornecer até 2,3 kWh/ano.

A responsabilidade social também faz parte do projeto da unidade. O layout privilegia a movimentação de pessoas com mobilidade reduzida: é uma planta totalmente térrea e sem desníveis entre os vários cômodos, possui rampas de acesso e corrimões de apoio nas entradas. “Outra iniciativa, externa à estrutura industrial da FIT, é o apoio ao projeto Escola Craques do Futuro”, detalha Souza.

Trata-se de uma escola de futebol, com capacidade para 150 crianças e adolescentes sediada em Tambaú e que tem como meta ser um aliado para no desenvolvimento familiar e escolar dos alunos que a integram. “É mais uma forma de mostrar que uma concreteira pode ter um papel social relevante na comunidade onde está localizada”, finaliza o diretor.

RCO participa da FICONS 2016 para ampliar sua presença no Nordeste

Evento acontece de 13 a 17 de setembro, em Olinda, e é uma das plataformas para divulgação da empresa paulista na área de equipamentos como centrais de concreto e silo para amarzanegam. Sua parceira, Siti, fabricante de betoneiras e gruas, também estará no estande da RCO.

Com atuação já consolidada no Brasil, a RCO, fabricante de centrais dosadoras e silos para armazenagem de concreto, adota uma nova estratégia para impulsionar ainda mais seus negócios no país. Para o segundo semestre deste ano, a companhia aposta na ampliação de sua presença na região Nordeste e começa a aproximação já nesta semana, durante a FICONS (Feira Internacional de Materiais, Equipamentos e Serviços da Construção), que acontecerá em Olinda (PE).

A companhia participará do evento por meio de materiais de comunicação visual, apresentando todo o portfólio de equipamentos para o público presente. Os vídeos demonstrativos trarão orientações para a montagem e operação diária de centrais dosadoras e silos, a exemplo da central móvel Nomad D-20, com capacidade para a produção de 20m³/hora, e o silo vertical aparafusado de 3000 mm de diâmetro. Ambos os equipamentos são móveis, permitindo um rápido deslocamento entre os canteiros de obra.

Além do conceito da mobilidade, a RCO deve reforçar o conceito de inovação que vem permeando suas campanhas. Modelos de centrais dosadoras fixas e automatizadas serão apresentados, juntamente com o sistema de segurança para silos verticais ou horizontais. Soluções de caixas de agregados e descarregadores de big-bag também serão demonstradas, complementando o portfólio da RCO no evento.

Outra novidade do estande em Olinda é a presença da Siti, empresa parceira da RCO e fabricante de betoneiras e gruas. A presença da parceira tem o objetivo de mostrar uma opção completa para as empresas que atuam no mercado de concreto.

De acordo com Eduardo Souza, diretor executivo do Grupo RCO, a participação no evento é motivada, principalmente, pela sua relevância entre os pequenos e médios fabricantes de concreto da região. “Temos direcionado nossas ações a pequenos nichos do segmento de concreto e a FICONS é uma ótima oportunidade para apresentar nossa tecnologia”, diz. Adicionalmente, Souza ressalta os índices de desenvolvimento em infraestrutura para o Nordeste, fator que impulsiona o interesse da RCO na região. “É uma área que tem potencial para atrair investimentos para novas obras e a intenção é mostrar que temos capacidade para atender as futuras demandas”, finaliza.

Serviço

X Feira Internacional de Materiais, Equipamentos e Serviços da Construção
Data:
 13 a 17 de setembro de 2016
Horário: 16h00 – 22h00 – terça a sexta-feira
14h00 – 20h00 – sábado
Local: Centro de Convenções de Pernambuco - Av. Prof. Andrade Bezerra, s/n – Salgadinho, Olinda – PE      CEP 53111-970

Parex Group adota silos da RCO na sua fábrica mais moderna do Brasil

Inaugurada em abril de 2013, a unidade é totalmente automatizada. O contrato com a RCO incluiu silos verticais, elevador de canecas, moega e estrutura metálica para sustentação de todo o conjunto, projeto que deve servir de modelo para outras plantas do grupo no país

Silos RCO na planta da Parex

A Parex Group, uma das líderes mundiais na fabricação de argamassas industriais para construção civil, tem sete unidades industriais no Brasil. Dona da marca PortoKoll, a corporação estabeleceu uma estratégia local agressiva: desde 2011, ela tem ativado uma fábrica por ano, sendo a primeira delas em Nova Santa Rita (RS). Em 2012, o grupo inaugurava a planta de Goiânia (GO), seguida pela unidade de Cravinhos (SP), a sétima brasileira (são 61 em 21 países). Nessa última, considerada uma das mais modernas do grupo, a RCO teve uma participação especial, fornecendo silos de armazenagem, elevador de canecas, moega e toda a estrutura metálica para suportar os equipamentos. Além de reforçar a parceria entre as duas empresas, a solução da RCO está servindo como modelo para as novas unidades industriais do grupo, uma vez que o avanço da Parex Group deve continuar no Brasil.

Cravinhos foi escolhida por ser um ponto central para os negócios da corporação, principalmente a distribuição dos produtos no interior de São Paulo e Sul de Minas Gerais. Inaugurada em abril de 2013, a unidade industrial é inteiramente automatizada. De acordo com Celso Ramos, Gerente de Projetos da Parex Group Brasil, trata-se da primeira planta brasileira com uma operação totalmente moderna e vertical, incluindo um sistema de controle automático nos equipamentos. “Todas as etapas de dosagens de material e outros processos são controlados por um sistema de robôs, o que garante a qualidade do produto e precisão das operações”, explica o executivo.

A modernização também inclui o aspecto de sustentabilidade, uma vez que a fábrica possui sistemas industriais enclausurados, tornando-a livre de poeira. A preocupação ambiental envolve ainda programas de reciclagem de materiais, por meio de coleta seletiva, além do reaproveitamento na produção. “O Projeto Parex foi construído a partir do conceito de máxima eficiência no consumo de materiais, no que também fomos atendidos pelos equipamentos da RCO”, destaca Ramos. O Gerente de Projetos lembra que o histórico de parceria começou em 2011 e inclui o fornecimento de 16 silos desde então, com capacidades entre 100 e 129 toneladas de capacidade.

Os quatro mais recentes fazem parte da fábrica de Cravinhos e cada um deles possui uma capacidade de armazenamento de 92 m³ (129 toneladas), especialmente desenhados para a estocagem de cimento e areia. A RCO também fabricou a estrutura metálica usada para suportar os silos e demais equipamentos de dosagem e mistura, empreendimento personalizado de acordo com o projeto da Parex. Vertical, a unidade industrial alcança até 26 metros de altura máxima, favorecendo a meta de produção média, que alcança as 3 mil toneladas/mês de argamassas industriais.

Dependendo da operação empregada, a unidade paulista pode dobrar sua produção média mensal. Mesmo assim, os números atuais já mostram que a fábrica de Cravinhos apresenta um índice de produtividade semelhante ao das plantas do grupo localizadas na Europa. “Com o sucesso de Cravinhos, adotamos um modelo idêntico nas novas unidades brasileiras, incluindo uma instalação do grupo construída em Salvador (BA)”, detalha Ramos. Para ele, o papel da RCO foi importante. Ele destaca o suporte no atendimento, considerando excelente, incluindo a rápida substituição de peças e acompanhamento da produtividade. “A RCO sempre disponibilizou equipamentos com tecnologia de ponta”, detalha. “E que são complementados pelos diferenciais no atendimento, incluindo a facilidade de contato”.

A planta de Salvador, inaugurada em março desse ano de 2015, possui os sistemas de armazenagem, pesagem, mistura e secagem de argamassas. Toda essa infraestrutura conta com a torre de processos, silos e equipamentos de dosagem interna – fabricados pela RCO. Atualmente, a nova instalação proporciona à companhia uma produção equivalente a três mil toneladas mensais, mas a expectativa vai bem além desse número, de acordo com Ramos. “Nossa intenção é chegar a 5,5 mil toneladas mensais na planta de Salvador e isso deve acontecer em breve”, diz.

Rogério Santana, Gerente da unidade de Cravinhos, acrescenta que a escolha da RCO aconteceu também em função de a fabricante ter se adequado às exigências de prazo estabelecidas pela Parex Group. A adequação às normas internacionais de qualidade foi outro fator de definição pelos silos da RCO.  “Verificamos, em campo, a facilidade de montagem dos equipamentos. Os silos são bem soldados, resistentes e adequadamente dimensionados, atendendo às demandas que tínhamos estabelecido para a fábrica”, argumenta. De acordo com Santana, a unidade foi quase inteiramente montada com produtos da RCO, incluindo o trabalho na caldeiraria.

Alex Guimarães, Consultor Técnico de Vendas da RCO, explica que a satisfação de clientes como a Parex Group traduzem o esforço conjunto das equipes de engenharia, vendas e pós-vendas. “Principalmente, quando estamos falando em soluções personalizadas e completas”, diz. Ele destaca que o crescimento do grupo, aliado à preocupação com a sustentabilidade, devem fortalecer ainda mais a Parex Group no Brasil.

AVS Artefatos adota silos da RCO em fábrica inovadora de blocos de concreto leve

Empresa gaúcha é a única no Brasil a adotar o poliestireno (isopor) como ingrediente da produção de concreto leve, material que pode reduzir, em média, 30% do custo total de obras

A AVS Artefatos, sediada em Soledade (RS), aposta na produção de blocos celulares de concreto leve para avançar no mercado de construção civil brasileiro. Desde o começo desse ano, a empresa gaúcha ativou sua planta de produção, com capacidade mensal de 900 m3. Trata-se de uma tecnologia adotada há mais de 20 anos na Europa e que, além de sustentável, agrega uma economia média de 30% no custo final de uma obra em relação à alvenaria tradicional. Os blocos, com 60 cm de comprimento, 30 cm de altura e quatro medidas de largura (5, 10, 15 e 20 cm), são usados, entre as principais aplicações, para fechamento de paredes, escadas de incêndio, divisórias, além de substituição de paredes de gesso acartonado.

No Brasil, a AVS é a única que fabrica os produtos com adição de poliestireno (EPS, isopor), know how desenvolvido na Rússia e importado pela empresa brasileira. Apresentando alta resistência ao fogo, os blocos celulares de concreto leve permitem ainda um alto isolamento térmico e acústico e podem ser facilmente aplicáveis, inclusive dispensando o uso de massa grossa e chapisco. Com tantas inovações, a fabricante precisava ativar uma planta flexível e com rápida capacidade de expandir sua produção, etapa que contou com a participação da RCO, fornecedora dos dois silos de armazenamento que fazem parte da fábrica da AVS.

Cada um dos equipamentos, modelo S-70-98, tem capacidade para armazenar 98 toneladas de materiais. Um deles é carregado com cimento Portland e o outro com cinzas volantes de carvão. Em sincronia e por gravidade, ambos abastecem os equipamentos de mistura para a produção do bloco celular. Ao lado do cimento, ingrediente tradicional da fabricação de blocos de concreto, a AVS adota espumígeno, poliestireno e aglutinantes, além das cinzas volantes, resíduos provenientes de usinas térmicas a carvão. “A reação química a frio entre todos esses elementos produz uma massa homogênea, com alta porcentagem de poros esféricos de dimensão regular e esférica, que permanecem estáveis, incomunicáveis e indeformáveis, resultado numa massa seca de peso aproximado de 600 kg/m3”, explica João Francisco de Farias Santos, sócio-administrativo da AVS. Segundo ele, a redução do custo final da obra onde são adotados os blocos celulares de concreto leve acontece em razão da economia nas fundações, na superestrutura, nos pilares e vigas, e no chapisco e reboco. A diminuição também ocorre em relação à mão de obra.

Ao montar a linha de produção, o executivo destaca que a AVS precisava construir uma unidade que atendesse vários requisitos, inclusive o layout do projeto industrial original, ou seja, com tecnologia russa. Com a exigência de dois silos, o projeto também demandava uma estrutura flexível, inclusive para atender a potencial expansão de uma para duas linhas. “Temos uma fábrica automatizada, que emprega apenas seis colaboradores para produzir mensalmente os 900 m3 de bloco celular”, complementa João Francisco. Caso o mercado responda às expectativas da empresa, o executivo lembra que a unidade industrial está pronta para dobrar a produção sem a necessidade de instalação de novos silos e sim com o aumento do turno de trabalho.

Operacional há seis meses, a fábrica da AVS começou a ser delineada há mais de um ano e meio. O fornecimento dos blocos celulares tem atendido, nessa primeira fase, somente as construtoras gaúchas, mas deve ampliar seu foco. Sobre os equipamentos da RCO, João Francisco é enfático: “os silos atenderam todas as nossas necessidades”, argumenta.

De acordo com Leonardo Cavalcante, coordenador Comercial da RCO, todo um trabalho de adequação ao projeto da planta da AVS foi feito para atender as necessidades da empresa. “A AVS nos enviou as dimensões do projeto básico russo e, com essas informações, percebemos que precisaríamos ajustar as roscas transportadoras para que se encaixassem perfeitamente no equipamento importado”, explica. Ainda segundo Cavalcante, a robustez do equipamento e seus componentes de primeira linha foram essenciais para manter a qualidade do produto final.

RCO fecha Concrete Show com vendas de novas centrais dosadoras

Mais de 15 contratos de compra foram realizados durante os três dias do evento. Depoimentos de clientes reforçam estimativa de crescimento da empresa em 2015

Criada há apenas seis meses, a Global Mix acumula a experiência de seus dois sócios – Brunno Sena e José Amaro – no mercado de concreto. Arrojada, a companhia localizada em Goianésia (GO) quer ganhar espaço no mercado de produção de concreto e placas pré-moldadas. Já a Cal Concretos, de Miritituba (PA), está de olho na expansão de projetos portuários em sua região. O que as duas empresas têm em comum – além de não falar em crise – é a necessidade de soluções adequadas em centrais dosadoras. E ambas são clientes da RCO que passaram pelo estande da empresa na Concrete Show. “Eles são empreendedores que investem em tecnologia e que comprovam nossa previsão de crescimento de 20% em 2015”, argumenta Carlos Donizetti de Oliveira, diretor executivo da fabricante.

Compradora da primeira Nomad D-20 na Concrete Show, um dos equipamentos expostos no estante, a Global Mix aposta na tecnologia embarcada e no pós-venda. “Os serviços que prestamos exigem mobilidade para atender o cliente final, o que a nova Nomad oferece”, explica o sócio proprietário Brunno Sena. José Amaro, também sócio proprietário, lembra que os dois empreendedores já conheciam a RCO de nome e por indicações de parceiros, com destaque pelo fato da empresa ser uma referência na área de silos e de centrais dosadoras. “Esperamos que o novo equipamento nos ajude a alcançar nosso objetivo, que é combinar qualidade, rapidez e precisão de horários”, completa Sena.

A Celestium Engenharia é outra empresa que formalizou a compra de equipamentos da RCO ainda durante a feira. Cesar Paulo de Moraes Ribeiro, diretor geral da empresa, destaca que já vinha pesquisando a central dosadora CDR-40 pela internet. “Acabei conhecendo a RCO há pouco mais de um mês. Nem programei fazer a compra na feira, nós viemos apenas visitar”, adianta. “Vimos o estande e negociamos. E saímos com o equipamento comprado”, destaca o executivo.

De acordo com ele, o que chamou a atenção da Celestium na hora de comprar o equipamento foi o histórico da RCO. “É uma empresa que já atende o Brasil todo e expande-se para outros países e, por ser uma companhia familiar, nos coloca em maior proximidade com quem tem o poder de decisão, o que favorece a negociação”, explica Ribeiro.

A já citada Cal Concretos também confirma a assertividade da RCO na Concrete Show. A empresa, dirigida pelo engenheiro civil Carlos Cezar Corrêa, tem como objetivo atender os portos que existem na região da cidade paraense onde está sua sede. Com bastante movimentação de transporte fluvial, a região demanda obras nas estruturas portuárias locais.

“O mercado logístico definiu nossa decisão de criar a concreteira”, adianta Corrêa. Donos de uma central dosadora CDR-40, a Cal Concretos negocia a aquisição de uma CDR-60. “Apostamos no slogan de Inovabilidade Sempre, da RCO, pois está dando certo. Em termos tecnológicos, o equipamento atendeu nossas expectativas”, argumenta o diretor.

Já a Welmix Concreto, sediada em Uberlândia (MG), é outro cliente que conhece a tecnologia da RCO – tendo adquirido uma central de concreto, modelo CDR-40, em 2013 -, que esteve no evento. O equipamento trabalha com uma produção de 40 m³/h e até o final de agosto desse ano já teria produzido cerca de 14 mil m3 de concreto.  “Estamos muito satisfeitos com o equipamento, que vem atendendo todos os requisitos necessários. O que mais nos surpreendeu, no entanto, foi o suporte de pós-vendas oferecido pela RCO”, destaca o gerente de Produção e sócio-proprietário Cassio Alvim.

“Trabalhamos com diversos fornecedores e temos que correr atrás deles quando precisamos de algum suporte. Mas com a RCO, não. A empresa sempre se antecipa, fazendo visitas periódicas para acompanhar o funcionamento da máquina e solucionar qualquer problema que possa vir a aparecer”, afirma Alvim.

Para Oliveira, o depoimento dos clientes é a melhor tradução do relacionamento que a empresa estabeleceu nos últimos anos. “É importante destacar que o crescimento que estamos estimando para 2015 tem bases sólidas”, diz. Segundo o diretor geral da RCO, a base do incremento da empresa é a maior participação num mercado com novas empresas do setor de concreto, de olho em novas oportunidades de negócios. “Criamos uma área específica, o SAD, sigla para Serviço Ampliado Direcionado, justamente para consolidar toda a experiência de pós-venda”, complementa.

Segundo ele, o departamento tem uma agenda prevista de 700 auditorias in loco nos clientes da RCO até o final do ano e já cumpriu quase metade da meta. Além da proximidade com os clientes, Oliveira aposta na inovação tecnológica, caso da nova central Nomad D-20, apresentada na feira, e do silo aparafusado de 3.000 mm de diâmetro, outro lançamento do evento que tem como característica a montagem e desmontagem rápida. O equipamento é mais uma solução da RCO que atende as demandas de maior mobilidade, principalmente entre as empresas de pequeno e médio porte do segmento concreteiro.