Grupo RCO adquire fabricante de autobetoneiras que detém 35% do mercado e planeja triplicar faturamento em dois anos.

Com otimização fabril, empresa manterá a produção de gruas e autobetoneiras da recém-adquirida SITI e ainda ampliará em mais de 50% a produção de centrais de concreto e silos verticais e horizontais para o mercado latino-americano.

O Grupo RCO acaba de finalizar a aquisição integral da fabricante de autobetoneiras e gruas de médio porte SITI (Sociedade de Instalações Termoelétricas Industriais). Com a negociação, a RCO assume imediatamente a operação da estrutura fabril da SITI, com 22 mil m² de área construída e um dos mais completos parques de equipamentos industriais do setor, capaz de produzir até 100 autobetoneiras e 04 gruas médias mensalmente, além de outros equipamentos de metalurgia avançada.

“A SITI detém 35% do parque aproximado de 12 mil autobetoneiras que circulam no Brasil. Essa expertise junto com a carteira qualificada de clientes de centrais de concreto e silos verticais e horizontais de armazenamento da RCO, além da concreteira-modelo FIT, nos confere condições de obter a maior penetração do mercado nacional de concretagem profissional. Mais do que isso, esse mercado passa a receber uma oferta única e completa de equipamentos para a execução de concretagens realmente eficientes”, diz Carlos Donizetti de Oliveira, presidente do Grupo RCO.

O executivo explica que, além do mercado de gruas e autobetoneiras, que deve alcançar níveis de crescimento vultosos a partir de 2018, a estrutura fabril da SITI foi grande influenciadora da decisão. “Estamos falando de grande área fabril e que ainda pode ser ampliada, pois o terreno que a comporta tem quase três vezes o tamanho da área construída”, diz ele. “Com essas estruturas, ficamos preparados para a retomada do crescimento econômico, seja para a fabricação das gruas e autobetoneiras para ampliar o market share que a SITI já detém, ou seja, para ampliar o volume de produção de centrais de concreto e silos ou de equipamentos para a indústria de pneus, outra divisão do Grupo”, completa.

A fábrica adquirida tem, entre outros equipamentos, 22 pontes rolantes, plasmas, mais de 100 máquinas de soldagem, três cabines avançadas de pintura, serrarias diversas e balança rodoviária. Com essa estrutura e pequenos ajustes, avalia Carlos Donizete, é possível fabricar 120 autobetoneiras, 08 gruas, 10 centrais de concreto e 30 silos. “Ou seja, ampliamos a capacidade fabril de silos e centrais de concreto em 50%”, salienta.

Outro ponto crucial da negociação foi manter o atual sócio e diretor geral da SITI, Ezio Molina, na operação por no mínimo mais três anos. “O Molina é uma das pessoas que mais conhecem o mercado de concretagem profissional no Brasil e tenho certeza de que ele continuará contribuindo com o nosso sucesso não só por esses três anos, mas por quanto tempo mais ele quiser”, diz Carlos Donizetti.

Betoneiras e Gruas da SITI. Centrais de Concreto e Silos da RCO. Agora sob um mesmo grupo corporativo.

Com as novas estruturas, a expansão de negócios para a América Latina e o crescimento constante dos negócios do Grupo RCO tanto no mercado de concreto quanto no de equipamentos para a indústria de pneus, a projeção é que a empresa ultrapasse o faturamento de R$ 140 milhões já em 2018. Isso representaria praticamente o triplo do que as operações em questão faturaram em 2015.

“Somente a SITI, cuja atuação é sólida no mercado nacional há 40 anos, já teve picos de faturamento anual de R$ 100 milhões em 2012. Acreditando na retomada do crescimento econômico e com uma oferta de produtos e serviços integrada, fica evidente a quão conservadora e factível é a projeção de faturamento que estamos apresentando para 2018”, conclui o presidente do Grupo RCO.

Cal Concretos cria modelo diferenciado no Sul do Pará

Concreteira já adota a usina dosadora CDR-40, da RCO, opera com silo de 100 toneladas da mesma marca e adquire outra usina, a Nomad D-20, para ampliar a operação em Miritituba e Itaituba.

A Cal Concretos, localizada em Miritituba, não lutou contra a geografia do Sul do Pará, onde opera. Dividida pelo famoso Rio Tapajós, a cidade sede praticamente está dividida em duas margens. De olho no mercado potencial de obras na margem esquerda, o empresário Jadir Zilio criou a concreteira em 2015. Em função de ser um projeto totalmente novo, a Cal Concretos engloba uma planta moderna, uma frota ágil para a entrega do concreto produzido em usina e um laboratório próprio para testar a produção e emitir o laudo de comprovação da mistura realizada.

Hoje, a unidade opera com uma central CDR-40 e com um silo de armazenamento de cimento com capacidade para 100 toneladas, ambos da fabricante RCO. A instalação permite uma produção de concreto constante, acima da capacidade nominal de 40 m³/hora da central. Outra característica é a uniformidade do produto, obtida em função da automação do equipamento, evitando desvios de padrão determinados. O silo de cimento vem sendo abastecido diariamente com duas viagens – ao longo de 28 km – até o fornecedor. Feito com um caminhão “cebolão”, as duas viagens diárias garantem que a produção da Cal Concretos não seja afetada.

Para garantir a entrega no tempo correto, a empresa de Miritituba otimizou o processo, operando com cinco caminhões betoneira de 8 m³ de capacidade. Com eles, a Cal Concretos atende o mercado de edificações, obras públicas e privadas e empreendimentos residenciais, inclusive o bombeamento de concreto (a frota inclui caminhão com bomba estacionária). “Nossa visão de mercado é oferecer um pacote completo de serviços como não havia no sul do Pará na área de concreto, combinando entrega no prazo e qualidade garantida de concreto”, resume Jadir.

O próximo passo do empresário é tomar a outra margem do Rio Tapajós. Para isso, ele já estruturou uma segunda frente. Dessa feita, o processo envolve a operação de uma central de concreto Nomad, da RCO, adquirida em agosto desse ano. Com ela, a Cal Concretos já pode operar e não precisa manter o suprimento constante do cimento, principal insumo de produção. Os custos de transporte desse mesmo material – cerca de 6% do custo total — podem ser usados para uma precificação mais atrativa. Da nova margem, a empresa também ganha fôlego para atender a vizinha Itaituba, ampliando outro tipo de margem, a de lucratividade.

Para Leonardo Cavalcante, consultor técnico de Vendas da RCO, o investimento em automação, feito pela Cal Concretos, é outro diferencial da concreteira. “A central dosadora automatizada em conjunto com o sistema de ERP (Sistema de Gestão Empresarial) auxilia na gestão da planta como um todo”, avalia. Ele reforça também que a ferramenta instalada já está preparada para receber futuros equipamentos, como CDR-60, central com capacidade para 60m³ /hora que deve ser o próximo passo de expansão da Cal Concretos.

Racks garantem transporte seguro de motores e transmissões

Produção e fornecimento de mais de 250 Racks desenvolvidas sob medida para indústria paulista mostra alto nível de engenharia de desenvolvimento e comprova que a fabricante de sistemas de movimentação fabril com sede em Tambaú (SP) está totalmente preparada para a produção em escala.

A movimentação e transportes de peças usinadas e de alta complexidade, como transmissões, eixos e motores, não pode oferecer risco à integridade dos componentes. É o que entende a RCO, fabricante de equipamentos para movimentação industrial com mais de 25 anos de atuação nesse mercado e cujo um projeto recente, envolvendo a mobilização de mais de 250 Racks específicos para uma grande indústria do Estado de São Paulo, ilustra a capacidade de engenharia acumulada.

Tratam-se de Racks produzidos sob medida e denominadas como embalagens nesses processos industriais complexos, como a de componentes da indústria automotriz. “Os Racks alojam as peças produzidas e servem para garantir o transporte seguro entre a fábrica e as montadoras”, diz Adriano Costa, consultor de Vendas da RCO.

Ele explica que, diferente de paletes comuns, capazes de ser produzidos por serralheiros e com pouca engenharia envolvida, o desenvolvimento dos Racks da RCO demanda estudos de dimensionamento para o acoplamento correto das peças, que devem ser encaixadas com precisão. “Elas têm dispositivos de travas, que garantem que as peças não se desloquem durante os transportes. Por isso são bem diferentes dos racks tradicionais de mercado, que não levam esse tipo de desenvolvimento”, salienta o especialista.

Movimentados por empilhadeiras, os Racks RCO são produzidos em perfis tubulares de aço carbono (SAE1020) e recebem pintura eletrostática para proteção catódica (contra corrosão). “Os enxertos de UHMW (ultra high molecular weight polyethylene) no assentamento das peças são outro destaque. Eles são materiais de peso molecular alto e de baixo atrito, que reduzem o contato das peças com as racks, evitando desgastes e suavizando a movimentação”, detalha Adriano Costa.

Nessa operação em São Paulo, complementa ele, foram fabricados modelos de Racks capazes de movimentar componentes com segurança e com total proteção. Dentre os modelos foram fornecidos Racks para a movimentação de dois motores, quatro eixos ou de oito conjuntos de freios. “Todas essas possibilidades foram calculadas previamente. Esse projeto também mostra a capacidade de atendimento fabril da RCO, que tem toda a estrutura preparada para grandes fornecimentos sem a necessidade de ajustes que estejam além de adequações de layout e planejamento da linha de produção”, conclui ele.

RCO torna autônoma a movimentação de bobinamento na fabricação de pneus

A confecção de pneus radiais ocorre em várias etapas, começando pela aplicação da folha de borracha sintética, passando pela lona carcaça (esqueleto), aros metálicos, flancos laterais e outros materiais específicos até, finalmente, a instalação da banda de rodagem. Após a confecção de todas as partes, o pneu cru ou pneu verde, como é chamado, é levado à vulcanizadora onde é submetido a uma determinada condição de temperatura e pressão, para assim ser curado e ficar com a aparência a qual estamos habituados a ver.

Essa produção é complexa e envolve uma série de segredos industriais. Numa analogia básica, porém, é como uma cebola, feita de várias camadas sobrepostas. Nas produções modernas, o processo de montagem das partes é feito por uma máquina de alta tecnologia, chamada de confeccionadora. Ela é a responsável por aplicar cada camada de material e a sua produtividade está diretamente ligada à forma como ela será alimentada.

É aí que a tecnologia da RCO entra como diferencial produtivo, comprovando sua eficácia na fábrica de uma das grandes produtoras de pneus no interior de São Paulo. O fornecimento de 70 carros para bobinamento fazem com que novos modelos de confeccionadoras – fabricadas no exterior – trabalhem initerruptamente para atender, e ampliar a produção.

“As confeccionadoras, pelo grau de tecnologia que levam, são trazidas de fora e o desafio desse cliente era prover uma tecnologia capaz de bobinar os materiais das suas máquinas mãe (a que fabrica a manta têxtil usada na confecção do pneu, por exemplo) e transportá-los até as confeccionadoras, para que essas tornassem praticamente autônomas”, diz Adriano Costa, consultor Comercial da RCO.

Uma vez entendida a necessidade, a equipe da RCO projetou avanços sobre o seu sistema de bobinamento e desbobinamento. “Isso inclui projeto em softwares de modelamento 3D, emissão de laudos com databook de todos os cálculos estruturais do equipamento por meio de elementos finitos e manuais de operação”, diz o especialista.

Os equipamentos criados passaram então por usinagem de precisão e receberam materiais de alta resistência e durabilidade, como estrutura em perfis de aço carbono (ASTM 36). “O resultado foi a criação de uma máquina de bobinamento sobre um carro, que á puxado por reboque (carros de movimentação usado nas indústrias) ”, diz Adriano Costa. “Mas esse não é um simples carro, pois ambas as máquinas – tanto a que fabrica os insumos, como a de manta têxtil, quanto a confeccionadora – são de alta precisão e necessitam de um abastecimento no mesmo nível”, diz ele.

Como exemplo de precisão ele cita o bobinamento ou desbobinamento das camadas de borracha, que, diferente do que vemos com o pneu já pronto, são moles e só vão ganhar a forma sólida que conhecemos após a vulcanização. “Nesse caso, o carro de bobinamento enrola as camadas da borracha intercalando com uma manta de proteção. E assim por diante”, explica Adriano, salientando que essa proteção é necessária para que as camadas não grudem uma na outra. “Quando o carro de bobinamento vai entregar o material para a confeccionadora, ele entrega somente o produto de borracha e recolhe novamente a manta de proteção para usá-lo no próximo processo”, complementa ele.

Avaliando o fato de que a maioria das fábricas de pneus usa tecnologia de confecção semelhante hoje em dia, Adriano Costa não titubeia ao afirmar que esse projeto que envolveu os 70 carros bobinadores é um caso-modelo para outras operações. “Afinal, a operação de transportes de bobinas de um ponto a outro da fábrica, algo que ocorre geralmente com empilhadeiras carregando bobinas, agora ganhou uma forma praticamente autônoma de transporte e isso gera ganho de produtividade e qualidade na etapa principal da fabricação de pneus”, finaliza ele.

Vidroporto adota tecnologia da FIT Concreto em piso industrial de áreas de apoio

Com área total de 500 m², as duas oficinas da fabricante de embalagens de vidro foram renovadas. Piso de concreto resistente foi personalizado para atender a demanda para uma superfície que facilite a movimentação das máquinas em reparo.

Referência nacional, a Vidroporto tem uma produção de aproximadamente 650 toneladas de embalagens de vidro por dia. Com tal volume, a fabricante localizada em Porto Ferreira, interior de São Paulo, conta com oficinas de manutenções em sua unidade para prevenção de paradas indesejáveis e que possam prejudicar o processo de fabricação. Para isso, as oficinas de manutenção elétrica/automação e mecânica geral – cujo piso industrial, já estava desgastado – precisaram ser renovadas. O objetivo? Facilitar o deslocamento das máquinas que passam por reparos e testes, além de auxiliar no armazenamento de peças e outras atividades.

“São áreas destinadas à manutenção, então demandávamos um piso que nos permitisse a fácil movimentação dos ativos, armazenamento e testes, agilizando e prevenindo a parada da produção”, explica Marcelo Assalin Talamoni, Analista de Projetos e Investimentos da companhia. A renovação dos pisos industriais envolveu quase 500 m², distribuídos nas duas oficinas (290 m² e 200 m²). Em função do nível de resistência exigido, a Vidroporto especificou um concreto com Fck 30 MPa.

Diferentemente de outros projetos, a fabricante resolveu diversificar o fornecedor de concreto. “A Vidroporto é uma empresa de grande porte e constantemente precisamos lidar com obras”, explica Talamoni. “Utilizamos normalmente parceiros locais em Porto Ferreira, mas optamos por mudar desta vez”, conta. A escolha recaiu na FIT Concreto, de Tambaú (SP), responsável pelo fornecimento de 55 m³ de concreto.

Apesar de estar na cidade vizinha, a FIT Concreto está localizada a 44Km de Porto Ferreira e, por ter um modelo de produção industrial mais aprimorado, inclusive com testes realizados dentro da própria planta de produção, pôde atender a demanda da Vidroporto com tranquilidade. Um dos diferenciais do projeto foi a cura do concreto, personalizada com aplicação de aditivos durante a fabricação, depois do alinhamento entre a demanda da fabricante de Porto Ferreira com a equipe técnica da FIT Concreto.

“As oficinas estão localizadas em locais cobertos e isso influenciaria na execução dos pisos, dificultando a passagem do calor do sol e, consequentemente, tornando a cura mais demorada”, destaca Talamoni. Além da cura personalizada na planta da FIT Concreto, o piso recebeu uma camada de tinta epóxi, recomendada para ambientes que demandam muita limpeza. Com isso, a Vidroporto conseguiu garantir a durabilidade do novo piso e sua proteção contra manchas de graxa e óleo, que contribuem para o desgaste da superfície e podem levar a incidentes.

Para Rudah Celestino, consultor técnico Comercial da FIT, o fornecimento à Vidroporto foi um sucesso por conta do cumprimento do prazo de entrega estabelecido de acordo com as necessidades do cliente. Segundo ele, todos os cuidados necessários foram tomados para evitar problemas e paradas de produção na Vidroporto. “Os colaboradores das áreas e equipamentos foram deslocados para um outro ambiente, evitando que o processo ficasse conturbado”, diz.

O especialista também reforça a escolha do concreto produzido, geralmente aplicado na concretagem de baldrames, sapatas, radier e em pisos como os de postos de gasolina, com tráfego de veículos pesados. “Escolhemos, junto à Vidroporto, o concreto Fck 30 Mpa por conta de sua resistência”, diz.

A primeira parceria entre as duas empresas pode render outros projetos, segundo Talamoni. “O feedback dos aplicadores foi bastante positivo e eles destacaram que o concreto tinha grande trabalhabilidade. Esse é um ponto muito favorável para a realização de novos contratos”, finaliza.

RCO lança central dosadora para 30 m³/h

Compacto, móvel e robusto, equipamento é aposta da fabricante para retomada do crescimento da construção civil em 2017

A RCO, fabricante de centrais dosadoras de concreto e silos de armazenagem do interior de São Paulo, anunciou o lançamento da central dosadora móvel Nomad D-30. Compacto, o equipamento foi desenvolvido para ser facilmente transportado por caminhões. Com capacidade de produção estimada em 30 m³ de concreto por hora e tempo de montagem de até 7 horas, ele nasce com o objetivo de atender às demandas mais flexíveis do setor concreteiro, sendo uma alternativa às centrais dosadoras tradicionais.

Entre as características da Nomad, destacam-se a produção de concreto por ciclo (estimada em 8m³), sua balança de agregados com capacidade para suportar até 18.000 kg e seu sistema de água, composto por um hidrômetro, contador digital, válvula pneumática e bomba d’água. “Além disso, a Nomad pode ser facilmente acoplada a um silo horizontal de armazenagem”, diz Eduardo Souza, diretor da RCO. De acordo com ele, os silos podem variar de tamanho, chegando ao máximo de 52 toneladas.

Lançada cerca de um ano depois de sua antecessora (a Nomad D-20), a nova central nasce como uma evolução de portfólio. Diferentemente do equipamento anterior, a Nomad D-30 foi criada para ser mais robusta, com capacidade para trabalhar com uma maior carga de agregados e acoplada a silos maiores.

Segundo Souza, a eficiência do equipamento já pôde ser testada pelos engenheiros da RCO em laboratório. Isso porque a produção da Nomad D-30 pode ser ainda maior do que a produção nominal dada pela fabricante. “Os 30 m³/hora de concreto podem ser alcançados facilmente quando a central é abastecida por uma carregadeira com concha de 1,2 m³, comum no mercado”, explica. “Quando aumentamos o tamanho da concha para 1,5 m³, conseguimos obter a produção de até 33,7 m³/hora”, complementa.

Além disso, os testes realizados comprovaram a eficiência da produção da central, que pode sofrer ganhos também de acordo com a habilidade do operador da pá carregadeira, traço do concreto e de acordo com a qualidade dos insumos utilizados e umidade dos agregados.

Além das centrais dosadoras móveis, a RCO apresenta opções de equipamentos fixos e equipamentos com o sistema “tow gow” e rasga saco, que otimizam o processo de produção quando o cimento adquirido pela concreteira não é a granel.

Veja mais detalhes do equipamento no vídeo do link abaixo: https://www.youtube.com/edit?o=U&video_id=uy9aVH6Vbeg

Caso se interesse em conhecer outros equipamentos da marca, registre-se no site e acompanhe o catálogo RCO: http://rco.ind.br/downloads/

Concreteira high tech: do pedido automatizado à entrega monitorada

Componentes do sistema de segurança para silos utilizado pela FIT Concreto. Foto: divulgação

Cultura inovadora fez a FIT Concreto automatizar os processos de produção e entrega de concreto, incluindo monitoramento de agregados, aditivos, passando pelo controle da entrega – via GPS – dos caminhões betoneira.

A produção de concreto usinado com tecnologia de ponta tem sido a estratégia da FIT Concreto para o fornecimento de um produto de alta qualidade e com a entrega dentro do prazo combinado. A concreteira, situada na cidade de Tambaú (SP), investiu na instalação de softwares de automatização – responsáveis pelo gerenciamento de grande parte das etapas de fabricação de seu concreto – para garantir ambas as características.

A tecnologia acontece desde a contratação do serviço, realizada por telefone ou pessoalmente por intermédio de um representante FIT. “Com o pedido realizado, nosso sistema ERP (Planejamento dos Recursos da Empresa, em português) emite o contrato e o coloca, automaticamente, na programação de entregas diárias, fazendo o cruzamento de todos os pedidos do dia”, explica Rudah Celestino, consultor técnico  Comercial da empresa.

Segundo ele, o passo seguinte é a emissão de uma ordem de carregamento com todos os dados dos agregados necessários para a fabricação do concreto. O processo otimiza o trabalho dos colaboradores que atuam na fabricação direta do produto, caso do operador da pá carregadeira, que abastece a central dosadora de concreto, e o balanceiro, que se certifica de que a quantidade de insumos está correta para a produção do concreto solicitado.

No caso da entrega, o sistema de monitoramento da frota de caminhões em tempo real, via GPS, é quem auxilia os engenheiros da concreteira a definirem a logística para o cumprimento dos prazos acordados. “O monitoramento nos dá dados de entregas passadas e, com base nessas informações, conseguimos entender qual será a logística do dia”, explica Celestino.

Segundo ele, o sistema considera o tempo de carregamento, distância do local da obra, tempo de viagem do caminhão carregado, tempo de descarregamento do concreto e tempo de retorno do veículo vazio. O consultor salienta ainda que esse processo é necessário, já que atrasos na entrega podem comprometer a aplicação do concreto.

A automatização também envolve os silos de armazenagem. Um mecanismo de controle monitora todas as condições internas e externas do equipamento, garantindo a integridade dos operadores. “Vale dizer que nossa equipe de engenharia tem se dedicado a descobrir novas formas de aplicação da automatização na planta para otimizarmos ainda mais a operação”, finaliza Celestino.

FIT cria produção de concreto personalizado no interior de São Paulo

Laboratório FIT Concreto

A entrega de concreto com traços personalizados, isto é, com características sob encomenda, já acontece no interior de São Paulo. A qualidade do material produzido é garantida por um laboratório próprio, com equipamentos de teste – como paquímetros, retifica de corpos de prova e prensa hidráulica – acreditados e avaliados pelo Inmetro. O diferencial de instalação do laboratório é um dos diferenciais da FIT Concreto, empresa sediada em Tambaú. “Os ensaios, com emissão de laudo técnico, comprovam que o concreto entregue ao cliente possui a resistência solicitada por ele e que atende às características previstas para a obra”, explica o engenheiro civil Flávio Silva. O profissional, pós-graduando pela USP, está à frente da área de Qualidade da FIT Concreto. 

Segundo ele, todo o processo de personalização pode ser feito em apenas 30 dias, incluindo a realização de testes, fabricação e entrega do concreto dosado em usinas. A primeira etapa consiste em identificar a necessidade do cliente e, caso seja um concreto diferente do que a FIT possui em sua “prateleira”,inicia-se a busca pelo material necessário. A partir daí, elabora-se um traço especifico, produzido no próprio laboratório FIT. Na sequência, é feita a modelagem de quatro corpos de prova cilíndricos de 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura. Com esse material, realize-se o teste de compressão – que verifica a resistência do concreto produzido com o traço personalizado.

A terceira etapa compreende a retirada de duas das quatro amostras para retificação com o auxílio da retificadora de corpos de prova, que corrige as irregularidades na parte superior do objeto e evita interferências nos resultados finais. Além disso, as amostras passam por medição e seguem para testes de compressão, nos quais o concreto é submetido à compressão de uma prensa hidráulica de 100 toneladas.

As duas amostras restantes permanecem no tanque durante 28 dias, quando são submetidas ao mesmo processo. Com isso, a FIT consegue a definição de resistência do traço personalizado e, se for apropriado, a “fórmula” segue como novo padrão para a fabricação.

Além dos testes, a FIT conta com equipamentos diferenciados para a etapa de dosagem do concreto, entre eles peneiras, caixas de densidade e balanças determinadoras de umidade. O uso desses dispositivos colabora para o controle de níveis adequados de granulometria e umidade nos agregados utilizados durante a dosagem do concreto. Uma vez preparado, o concreto segue para a entrega em um caminhão lacrado – que garante a integridade do produto. Com a finalização dos testes de qualidade, um laudo é emitido e também enviado ao cliente.

A realização de ensaios e emissão de laudos – hoje restrita aos clientes finais – poderá ser expandida para as outras concreteiras da região. Nesse caso, seria a prestação de um serviço especializado que hoje, normalmente, é feito em cidades maiores, inclusive na capital.

“Terceirizaremos o uso do laboratório para emissão de laudos para outras concreteiras, o que deve acontecer muito em breve”, adianta Silva. Em paralelo, o engenheiro explica que a FIT negocia com associações do setor a oficialização do laboratório como um local de referência em testes no interior paulista.

Um exemplo prático do novo modelo de negócios estudado pela FIT aconteceu há poucos dias, durante as negociações com um novo cliente, localizado fora da área de atuação da FIT. De acordo com Silva, o cliente já trabalhou com concreto fornecido pela FIT e por outra concreteira do mercado, mais próxima da planta da obra. “Ele nos pediu para testar o concreto concorrente, pois suspeitou do aspecto visual”, conta. “Ao realizar os procedimentos, vimos que o concreto tinha FCK (resistência) 10, quando o FCK solicitado foi de 25”, completa. Na avaliação de Silva, o caso recente reforça ainda mais a ideia da terceirização do serviço a outras concreteiras e a clientes que queiram atestar o concreto recebido.

A FIT Concreto é uma divisão do grupo RCO, empresa brasileira fabricante de equipamentos para o mercado de concreto e movimentação de sólidos. Inovadora, a FIT Concreto adota um modelo de produção enxuto e tem capacidade para 2.000 m3 de concreto usinado/mês, atendendo cidades num raio de 60 km de sua sede, em Tambaú. Seu ciclo médio de produção é de 22 minutos, da dosagem do concreto à emissão da nota fiscal. A empresa também funciona como laboratório avançado para testar equipamentos e oferece um portfólio de treinamentos para o segmento.

FIT Concreto, de Tambaú, inova em sustentabilidade

Concreteira capta água da chuva para lavagem de caminhões e pátio, adota produção enxuta, reutilizando sobras de concreto, recircula água utilizada e adota energia solar para área administrativa. Isso em uma só planta.

Pioneira com um modelo de produção que combina concreto de qualidade com prazo de entrega efetivo, a FIT Concreto também inova em sustentabilidade. O processo começa justamente no fornecimento do material: o índice de retorno, ou seja, a quantidade de concreto que volta no tambor dos caminhões betoneira é de apenas 1%, contra a média de 9% comum no mercado.

“Praticamente não há sobra e o que volta é separado como sub-base de pavimentação e poderá ser adotado – desde que devidamente estudado – na produção de concreto”, explica o diretor Eduardo Souza. De acordo com ele, o uso das sobras de concreto ainda está sendo avaliado no caso de reaproveitamento na produção de novas misturas. “Temos a vantagem de ter um laboratório próprio e profissionais capacitados para analisar, com calma, a possibilidade”.

A sustentabilidade da FIT Concreto pode ser comprovada também no uso consciente dos recursos hídricos. O layout da planta foi concebido para captação de água da chuva, que abastece duas caixas d´água, totalizando uma capacidade de 20 mil litros. Essa água não é utilizada na produção de concreto e sim direcionada para lavagem de caminhões e de pátio. Antes do uso, o volume passa por uma caixa de decantação, eliminando folhas e outras sujeiras.

Se contaminada por óleo, ela é separada para devido descarte. Caso contrário, será novamente usada na irrigação dos jardins que circundam a planta, outro contraste da FIT em relação às concreteiras padrão. A mesma recirculação acontece com a água usada para eliminar o concreto residual nas betoneiras: depois de decantação para separação do material, a água segue para uso nas áreas verdes. “Em breve, a Fit Concreto também contará com um reciclador de concreto que irá separar os agregados residuais”, adianta Souza.

A água recirculada tem sido usada ainda para aspergir as baias de matéria prima, reduzindo a quantidade de pó na planta. Já o poço artesiano, é outra fonte de água e abastece uma caixa de água de 20 mil litros. Nesse caso, o recurso é usado em parte da produção e no abastecimento interno das áreas administrativas, uma vez que se trata de água limpa, devidamente analisada por laboratório de controle de qualidade. No caso do uso administrativo, a FIT separa a água numa caixa metálica de 3 mil litros.

Além do reservatório de água de chuva (20 mil litros no total) e da caixa de água limpa (20 mil litros), a FIT destinou outro reservatório de 20 mil litros somente para reservar a água recirculada. Antes de qualquer uso o recurso passa por um decantador, separando os sólidos envolvidos.

Para complementar as soluções sustentáveis, a FIT vai adotar a geração solar na unidade, com a instalação de placas fotovoltaicas e armazenamento em baterias. A energia acumulada deve alimentar o sistema de iluminação interna da área administrativa da concreteira e tem capacidade para fornecer até 2,3 kWh/ano.

A responsabilidade social também faz parte do projeto da unidade. O layout privilegia a movimentação de pessoas com mobilidade reduzida: é uma planta totalmente térrea e sem desníveis entre os vários cômodos, possui rampas de acesso e corrimões de apoio nas entradas. “Outra iniciativa, externa à estrutura industrial da FIT, é o apoio ao projeto Escola Craques do Futuro”, detalha Souza.

Trata-se de uma escola de futebol, com capacidade para 150 crianças e adolescentes sediada em Tambaú e que tem como meta ser um aliado para no desenvolvimento familiar e escolar dos alunos que a integram. “É mais uma forma de mostrar que uma concreteira pode ter um papel social relevante na comunidade onde está localizada”, finaliza o diretor.

RCO lança primeira concreteira “FIT” do Brasil

Unidade industrial, localizada em Tambaú, tem ciclo médio de produção de 22 minutos, incluindo dosagem do concreto, abastecimento do caminhão e emissão da nota fiscal

Divulgação: RCO

O conceito “FIT”, da sigla em inglês, pode ser resumido em ser ou estar em boa forma, ou seja, estar qualificado, adequado e preparado. No caso da RCO, fabricante de equipamentos para o mercado de concreto, armazenagem e movimentação, a palavra inglesa traduz a nova divisão de negócios do grupo: um novo conceito de concreteira.

Sediada em Tambaú, no interior de São Paulo, a FIT Concreto começou a nascer há dois anos e passou por vários estágios, inclusive estudos de mercado e avaliação de consultorias especializadas. O resultado é uma planta enxuta, moderna e eficiente com capacidade de produção de 2 mil m3/mês de concreto. E o mais importante: combina qualidade final com a garantia de entrega no prazo.

A FIT Concreto adota um processo inovador de produção, com um ciclo médio de 22 minutos desde a dosagem do concreto e abastecimento do caminhão até a emissão da nota fiscal. Tudo na nova empresa é otimizado – do layout da planta, incluindo área administrativa – à frota de caminhões betoneira, passando pela sinergia entre os equipamentos fabricados pela empresa-mãe.

“Desde agosto a FIT Concreto que já está atendendo clientes na região em um raio de atendimento de 60 km a partir de nossa sede”, conta Eduardo Souza, diretor do Grupo RCO.

Além de operacional comercialmente, a FIT Concreto que vislumbra ser uma concreteira referência, também funciona como um laboratório com dois objetivos: avaliar o desempenho dos equipamentos da RCO e oferecer um portfólio de treinamento para empresas do segmento.

A planta de produção da FIT Concreto foi instalada num terreno de quatro mil metros quadrados, incluindo o prédio administrativo e a área para treinamento. A fabricação do concreto usinado envolve a central dosadora RCO Nomad – que tem como principais características, mobilidade e rápida instalação, três caminhões betoneiras e um caminhão bomba para entrega do concreto. A unidade possui ainda dois veículos para atendimento comercial e técnico das obras. Atualmente, a concreteira emprega 15 funcionários.

“A FIT Concreto vem para desmistificar a percepção equivocada de que concreto é tudo igual. Para nós, a qualidade do nosso produto, atrelada a uma entrega rápida, flexível e eficiente é imprescindível. E desta forma, queremos nos tornar referência no setor, transmitindo credibilidade, segurança, tecnologia, e modernidade”, comenta Souza. Segundo ele, a concepção da nova empresa vem sendo amadurecida há mais de um ano. A última etapa envolveu uma consultoria de negócios para refinar as atividades, inclusive o modelo administrativo.