RCO participa da FICONS 2016 para ampliar sua presença no Nordeste

Evento acontece de 13 a 17 de setembro, em Olinda, e é uma das plataformas para divulgação da empresa paulista na área de equipamentos como centrais de concreto e silo para amarzanegam. Sua parceira, Siti, fabricante de betoneiras e gruas, também estará no estande da RCO.

Com atuação já consolidada no Brasil, a RCO, fabricante de centrais dosadoras e silos para armazenagem de concreto, adota uma nova estratégia para impulsionar ainda mais seus negócios no país. Para o segundo semestre deste ano, a companhia aposta na ampliação de sua presença na região Nordeste e começa a aproximação já nesta semana, durante a FICONS (Feira Internacional de Materiais, Equipamentos e Serviços da Construção), que acontecerá em Olinda (PE).

A companhia participará do evento por meio de materiais de comunicação visual, apresentando todo o portfólio de equipamentos para o público presente. Os vídeos demonstrativos trarão orientações para a montagem e operação diária de centrais dosadoras e silos, a exemplo da central móvel Nomad D-20, com capacidade para a produção de 20m³/hora, e o silo vertical aparafusado de 3000 mm de diâmetro. Ambos os equipamentos são móveis, permitindo um rápido deslocamento entre os canteiros de obra.

Além do conceito da mobilidade, a RCO deve reforçar o conceito de inovação que vem permeando suas campanhas. Modelos de centrais dosadoras fixas e automatizadas serão apresentados, juntamente com o sistema de segurança para silos verticais ou horizontais. Soluções de caixas de agregados e descarregadores de big-bag também serão demonstradas, complementando o portfólio da RCO no evento.

Outra novidade do estande em Olinda é a presença da Siti, empresa parceira da RCO e fabricante de betoneiras e gruas. A presença da parceira tem o objetivo de mostrar uma opção completa para as empresas que atuam no mercado de concreto.

De acordo com Eduardo Souza, diretor executivo do Grupo RCO, a participação no evento é motivada, principalmente, pela sua relevância entre os pequenos e médios fabricantes de concreto da região. “Temos direcionado nossas ações a pequenos nichos do segmento de concreto e a FICONS é uma ótima oportunidade para apresentar nossa tecnologia”, diz. Adicionalmente, Souza ressalta os índices de desenvolvimento em infraestrutura para o Nordeste, fator que impulsiona o interesse da RCO na região. “É uma área que tem potencial para atrair investimentos para novas obras e a intenção é mostrar que temos capacidade para atender as futuras demandas”, finaliza.

Serviço

X Feira Internacional de Materiais, Equipamentos e Serviços da Construção
Data:
 13 a 17 de setembro de 2016
Horário: 16h00 – 22h00 – terça a sexta-feira
14h00 – 20h00 – sábado
Local: Centro de Convenções de Pernambuco - Av. Prof. Andrade Bezerra, s/n – Salgadinho, Olinda – PE      CEP 53111-970

Internet das coisas (IoT) ajuda a reforçar a indústria do cimento

Entenda como o uso de sensores embarcados pode contribuir com a redução de custos e com o aumento da qualidade dos produtos.  

O interesse em torno da Internet das Coisas (IoT) tem crescido à medida em que os fabricantes e fornecedores começaram a perceber os benefícios reais do uso de sensores embarcados em diversas operações.

Em artigo publicado na D!gitalist Magazine, Jennifer Scholze, líder global de Marketing da Indústria para os produtos do moinho e mineração na SAP, aponta que a quantidade de informação fluindo de produtos e equipamentos inteligentes está aumentando cada vez mais: os dados que estão sendo gerados tem previsão de alcançar 44 trilhões de gigabytes até 2020, segundo um relatório das empresas  IDC e da EMC.

Para a especialista, o uso de dados de maneira inteligente pode trazer ganhos concretos às empresas, incluindo a redução de custos na manutenção dos equipamentos e logística otimizada. Na indústria de cimento não é diferente. “Alguns executivos estão sob a falsa impressão de que trazer essas companhias para o mundo digital requer milhões de dólares de investimento. Na realidade, o custo de sensores embarcados tem caído significativamente e o aprendizado de como se utilizar esses dados pode ser feito passo-a-passo”, ressalta Jennifer no artigo.

Acompanhe, abaixo, alguns exemplos citados pela líder de Marketing da SAP, que mostram como os dados estão sendo usados para mudar a indústria de fabricação.

  1. 1.      Monitoramento de equipamentos

Analistas Gartner, empresa de consultoria internacional, estimam que 526 milhões de peças de equipamentos fabricados serão capazes de se comunicar através de uma rede de sensores até 2020.

A saúde desse fluxo de máquinas conectadas e o status dos dados que serão capturados por sistemas de monitoramento vão trazer parâmetros de normalidade, permitindo que os trabalhadores resolvam os problemas imediatamente ou, em alguns casos, que o equipamento se ajuste automaticamente.

A resolução de problemas em tempo real e a identificação do problema podem economizar tempo e dinheiro. Um bom exemplo disso é o da Joy Global, fabricante de equipamentos de mineração subterrânea. Instalada no cliente, uma das máquinas da empresa apresentou superaquecimento. Os engenheiros pensarem que o controle de ajustes de velocidade e potência do motor havia falhado. Mas, depois de analisar os dados dos sensores da máquina, identificou-se a necessidade da substituição do dispositivo de troca de calor – um trabalho de reparo muito menor.

O mesmo pode ser aplicado na indústria de concreto, na qual o monitoramento remoto pode ser usado para se ter uma visão maior de grandes veículos que transitam na pedreira e reportam métricas chaves como consumo de combustível por tonelada, tonelada por entrega ou horas de operação.

  1. 2.      Manutenção preditiva

Quando analisamos os status dos equipamentos e as performances de dados para determinar tendências ou mesmo para enriquecer um conjunto de dados de fabricação, é possível predizer o potencial de más funções e necessidade de manutenções. Usando essas informações, as companhias podem agendar manutenções durante o tempo de menor impacto e evitar custos de paradas não previstas.

A manutenção preditiva tem, por exemplo, diminuído significativamente o custo da indústria de óleo e gás. Quando a peça de um equipamento de uma sonda de petróleo é monitorada, é possível prever uma série de problemas, fazendo o reparo das peças e entregando no tempo correto.

O mesmo procedimento pode ser adotado na indústria cimenteira, por meio do acompanhamento de equipamentos críticos, tais como fornos e moinhos. Outra forma é combinar os dados provenientes dos sensores instalados em caminhões com informações padrões de uso, para prever quando um veículo pode falhar.

  1. 3.      Qualidade preditiva

Após implantar o monitoramento remoto e soluções de manutenção preditiva, é possível dar o próximo passo em direção à previsão de qualidade do produto. A qualidade preditiva envolve a revisão de todos os tipos de dados do processo produtivo, tais como pressão e eletricidade, correlacionando-a com parâmetros de qualidade. Mais especificamente, os sensores podem monitorar características específicas do produto durante a fabricação, permitindo ajustes em tempo real.

Uma companhia que usa esse modelo é a fabricante de carpetes Mohawk. Com a ajuda de sensores, os trabalhadores podem fazer melhorias que garantam a consistência entre os tapetes. A coleta de dados também permite a certificação de qualidade para reduzir os custos associados com as reclamações de garantia e fornece melhores detalhes de cada lote produzido.

E como se pode predizer a qualidade na indústria de cimento? Bom, cimentos de alta qualidade exigem uma mistura muito homogênea antes de entrar no forno. Então o calcário deve ser britado consistentemente, o que requer o monitoramento dos materiais que estão entrando no moinho, bem como os ajustes da velocidade do mesmo para ganhar melhor produção.

Outras aplicações incluem monitoramento e medida da durabilidade da mistura do concreto e o reporte sobre se ele está de acordo com as normas internacionais baseadas na qualidade preditiva do concreto, ao invés de esperar por análise de laboratório.

  1. Logística conectada

A racionalização logística muitas vezes proporciona a maior oportunidade de melhoria e a indústria do cimento não é exceção. A coleta, comparação e integração de dados de várias fontes para identificar as melhores práticas ou anomalias estão provando ser úteis na tomada de decisões inteligentes que melhoram o rendimento da produção e gestão de frotas.

O gerenciamento da frota é mais uma oportunidade para alavancar ideias e aumentar a eficiência. Frotas interligadas combinam dados do veículo (pressão dos pneus, velocidade do motor, etc.); dados de comportamento de condução (velocidade, aceleração, frenagem, o tempo gasto carga e descarga); e dados de negócios para economizar em custos de transporte.

Por exemplo, ao visualizar o consumo de combustível em várias condições, as empresas podem identificar as viagens com o maior consumo de combustível a fim de reduzir as atividades que levam a custos mais elevados do que o normal.

  1. Análise preditiva

Para organizações que precisam de dados bastante sofisticados, a análise preditiva pode providenciar insights avançados, muito próximos da avaliação do ciclo de vida do produto.

A Joy Global, por exemplo, tem alcançado benefícios significativos usando a análise preditiva para manter um ambiente de segurança e garantir operações consistentes. A companhia monitora a pressão de máquinas que estão fazendo a perfuração de rochas, o que permite a comparação da perfuração com parâmetros seguros.

 

Pontes de concreto avançam no Mato Grosso

Mais resistentes, novos elevados substituirão as antigas estruturas de madeiras.

A maior ponte de madeira da América Latina, que liga as cidades de Colniza e Aripuanã, no Mato Grosso, está vivendo os seus últimos dias. Segundo a Secretaria de Estado de Infraestrutura e Logística (Sinfra-MT), a construção será substituída por uma nova ponte de concreto, com 350 metros de comprimento, que deve ser entregue até o final de agosto.

Quando for efetivada a conclusão da obra, a rodovia MT 208 ganhará um novo caminho de travessia sobre o Rio Aripuanã, a cerca de 1 mil km de capital, Cuiabá. Além disso, outra ponte de concreto deverá ser entregue em Colniza até o segundo semestre deste ano: o elevado sobre o Rio Guariba terá 128 metros de extensão e pista simples com quase 10 metros de largura.

Em ambos os casos, as antigas pontes de madeira darão lugar a uma construção mais sólida, garantindo maior segurança aos moradores. De acordo com a Seinfra-MT, as pontes de madeira da região Noroeste do estado foram as que mais sofreram com a falta de manutenção nos anos anteriores. As que estão localizadas sobre os rios Guariba e Aripuanã, por exemplo, sofreram rupturas, com partes arrastadas diversas vezes pela força da água acumulada dos rios no período de chuvas.

Transpantaneira também recebe novas estruturas

Desde 2014, as pontes de madeira da Rodovia MT-060, mais conhecida como Transpantaneira, estão sendo substituídas por elevados de mistos de concreto e aço. No total, serão 31 pontes nestes moldes entre o início da Transpantaneira e o rio Pixaim, sendo que 13 já foram concluídas. A entrega final está prevista para o primeiro semestre de 2017.

Na última semana de julho, a Sinfra-MT lançou o edital de chamamento público para selecionar organizações da sociedade civil interessadas em realizar a manutenção e conservação rodovia. Segundo o órgão, serão disponibilizados mais de R$ 2.400 mil por 12 meses de atividades.

A organização escolhida deverá garantir a trafegabilidade da Transpantaneira entre o perímetro urbano (fim do trecho duplicado) do município de Poconé até o Porto Jofre, além da limpeza da faixa de domínio, a reforma do posto fiscal, manutenção das pontes de madeira existentes no trecho e a construção de mirantes.

Os envelopes com as propostas deverão ser apresentados nos dias 23 e 24 de agosto, na sala de reuniões da Secretaria Adjunta de Logística. A análise dos recursos e a divulgação do resultado final estão previstas para o dia 09 de setembro.

1000 dias sem acidentes é um novo recorde para a RCO

Em setembro de 2015, o Ministério do Trabalho emitiu um levantamento que abordava a ocorrência de acidentes envolvendo máquinas e equipamentos no Brasil. Segundo o ministério, entre 2011 e 2013, uma média de 12 trabalhadores por dia sofreram amputação decorrentes de acidentes, totalizando 221.843 acidentes no período sendo 13.724 amputados e 601 óbitos. As fraturas obtiveram índices de 270 ocorrências por semana.

Considerando esse cenário preocupante do índice de acidentes, a RCO surpreende e atinge, no ínicio de Agosto de 2016, o índice recorde de 1.000 dias sem registros de acidentes com afastamento. É uma marca inédita e muita satisfatória considerando o segmento produtivo metalúrgico. Os riscos envolvendo os processos produtivos em metal-mecânica variam desde manipulação de produtos químicos, abrasivos ou incandescentes passando por atividades em altura, manipulação de peças cortantes, de grande volume e peso. Sem dúvida, são riscos sérios e que, sem devida atenção, atentam profudamente contra o bem-estar e a vida humana.

A obtenção do índice de 1000 dias, ou quase 3 anos, é histórica. Nos 25 anos de fundação da
RCO, completados em 2016, a conquista ultrapassou, e muito, o recorde anterior que era de 477 dias.
Obviamente, a gestão envolvida nesse processo foi significativa. “O técnico de segurança efetivo
contribui para que os setores da RCO percebam os procedimentos envolvidos em segurança. O
parceiro Laborseg, responsável pela manutenção de ações envolvendo segurança e bem-estar
do funcionário também foi significativo para a ocorrência os 1000 dias.” pondera Celso
Carvalho, gestor de pessoas da empresa.

Comemoração: a importância de reforçar que o resultado é positivo.

A mudança de cultura neste interím de 1000 dias deve também ser levada em consideração. Segundo Carvalho, há em voga na RCO uma consciência coletiva de que o maior patrimômio que um funcionário possui é a sua própria vida e seu bem-estar físico. “Essa cultura se disseminou com a comunicação das placas de uso de EPI´s (equipamentos de segurança individual) e com o reforço das reuniões periódicas envolvendo uso correto dos mesmos e do maquinário produtivo”, completa.

Funcionários RCO: nenhuma gestão é válida sem a atenção para o bem-estar e segurança.

O desafio agora é a continuação e a manutenção dos índices. Com o recente aumento no quadro de funcionários em julho, que passou para o número de150, as orientações para o trabalho seguro se ampliam. “Ao cuidar de pessoas é preciso empatia e ir além daquilo que a legislação determina. Considero isso como o diferencial em nossa gestão” finaliza Carvalho.

Agora, a olhos vistos, a placa que registra publicamente os dias sem acidentes mantem números que extrapolam o espaço alocado para essa finalidade. Talvez, quem diria, ninguém havia considerado a possibilidade do recorde.

Placa de acidentes: necessário agora mais espaço para índices de 4 dígitos.

RCO amplia quadro de funcionários com índice recorde

Novas contratações no mês julho: quadro com volume recorde.

Na contramão da crise. Essa era a definição que permeou o fechamento do ano de 2015 da RCO. O ano anterior foi marcado pela instabilidade político-econômica que impactou no crescimento e no fortalecimento de diversos setores da economia. Porém, mesmo assim, a RCO se movimentou de forma precisa para não integrar o quadro de arrefecimento fechando o ano com crescimento com contribuição efetiva das unidades de equipamentos para cimento e concreto e equipamentos especiais para pneus.

Já em 2016 a estratégia continua. Com a expansão dos negócios e da carteira de pedidos, a RCO aumenta seu quadro de funcionários, atingindo um nível de contratação recorde nos seus 25 anos de fundação.
Iniciado em julho e indo até o início de agosto, deu-se um processo que resultou em 30 novas admissões, em sua maioria, para setor produtivo onde atenderão a demanda da empresa no segundo semestre de 2016. O número atual agora atinge 141 funcionários.

“Pelo volume de colaboradores contratados tivemos também que recorrer a candidatos na região” afirma Celso Carvalho, gestor de pessoas da RCO. “O processo gerou também um grande volume de recebimento de currículos na empresa onde foram devidamente analisados e cadastrados em nosso sistema.”, completa.

As vagas abertas e agora preenchidas tocam em um ponto sensível para a população que é o emprego e sua estabilidade. Com a ocorrência de índices de desemprego preocupantes nos últimos meses a população sentiu-se, nesse momento, diretamente atingida pela crise. Porém, contrariando o status quo e sem perder o tino, a RCO novamente reafirma que estar na contramão da crise é a premissa que está também norteando também o ano de 2016.

Dibasemix invade o mercado de “agroconcreto” com tecnologia da RCO

Um quinto do mercado da empresa de Mutum, região Leste de Minas Gerais, é o segmento de agronegócios, principalmente o de café.

Ronaldo Coutinho é um empreendedor nato. O criador da Dibasemix estudou o potencial mercado de Mutum (MG) e das cidades vizinhas num raio de 80 km. Situada no Leste de Minas Gerais, a cidade tem uma forte atividade de agronegócios, principalmente a produção de café. Uma das principais demandas dos cafeeiros é ter uma área plana e bem organizada para a secagem dos grãos. Pronto. Sem concorrentes no local, Coutinho criou o mercado do “agroconcreto”, que hoje responde por 20% da produção da empresa.

“Meus clientes são pequenos construtores, ou seja, uma clientela que passa ao largo do interesse das grandes concreteiras”, resume o empreendedor. Mesmo quando atendidos por elas, esse tipo de cliente enfrenta problemas de logística devido à distância entre as obras e os fornecedores de concreto, de acordo com ele.

Embora pulverizado, o número de pequenos construtores era grande em termos de volume. Pelo menos para Coutinho, que já chegou a produzir a média de 100 m³ de concreto por dia.  Com a CDR-40, central dosadora da RCO, ele automatizou a produção antes pouco mecanizada e que consistia no conjunto de caminhão betoneira e bomba de concreto.

A experiência de ter atuado na venda de materiais de construção permitiu que Coutinho ampliasse o atendimento aos pequenos construtores, identificando demandas que superam os de agronegócios, incluindo o assentamento de lajes em construção de pequeno e médio porte, entre outros. Com a compra da CDR-40 já em 2014, a empresa garantiu a demanda crescente.

“O equipamento tem capacidade de produção de 40m³/hora o que, a meu ver, é ideal para os pedidos que recebemos por aqui. Se tivéssemos escolhido uma central menor, provavelmente não conseguiríamos atender todas os serviços”, avalia Coutinho.

Alex Nogueira, Consultor de Vendas da RCO, ressalta que as centrais da fabricante se destacam por sua robustez e pela qualidade dos componentes incorporados ao equipamento, proporcionando eficiência e baixo nível de manutenção ao cliente. O portfólio da empresa reúne modelos de Usinas de Concreto que atendem obras de pequeno à grande porte, com produção de 20 a 120 m³/h. “Especificamente neste projeto, apresentamos os modelos disponíveis e, em conjunto com a Dibasemix, chegamos à conclusão de que a CDR-40 seria a opção ideal para garantir o sucesso do cliente”, finaliza Nogueira.

Grupo CMP assume produção de concreto em obra na Bolívia usando tecnologia da RCO

Decisão permitiu o controle de qualidade do material produzido, gestão da logística de entrega e redução de custos. Equipamento adotado, a central dosadora CDR 60, tem capacidade para 60m³/hora

A divisão de engenharia e construção do Grupo CMP tem um sólido histórico na indústria de cimento e concreto. A empresa acumula vários projetos no segmento, que vão desde a construção de plantas de britagem de calcário, específicas para abastecimento de forno de cimenteiras, até a edificação de usinas de concreto, passando pela concepção de linhas completas de moagem de cimento e resíduos. Com esse portfólio, a divisão não teve dificuldades de estabelecer um plano rápido para atender a Votorantim na construção de uma fábrica de cimento na Bolívia.

Ativa desde março de 1990, o braço construtor do Grupo CMP tinha o desafio de cumprir o cronograma estabelecido – a obra foi iniciada em maio de 2015 e atingiu 70% das edificações em março de 2016 – e atender aos padrões da cimenteira brasileira. “Queríamos manter toda a logística da obra sob controle, com o objetivo de evitar custos desnecessários e também para garantir a chegada, a entrega e a qualidade do concreto”, explica diz Ricardo Alexandre Martins, gerente geral de obras da construtora. Segundo ele, o fato de a obra ser realizada fora do Brasil também merecia atenção redobrada da empresa.

Como a produção de concreto seria vital no atingimento das metas, a CMP definiu que iria instalar uma usina in loco em vez de subcontratar concreteiras locais. A primeira opção da empresa seria uma usina de concreto móvel, mas a ideia foi colocada de lado, pois foram identificados problemas com o equipamento. “Não era uma instalação completa, ou seja, não tínhamos silos para armazenagem do cimento e nem correias transportadoras, o que acabava prejudicando todo o processo definido na construção da planta”, detalha Martins.

A solução veio rápida e por meio da sinergia entre a divisão de engenharia e construção e a de concreto usinado do Grupo CMP. É interessante lembrar que a corporação tinha operações separadas, que foram centralizadas permitindo a troca de informações e experiências entre os profissionais das cinco divisões. “Ouvimos o Sílvio Costa, gerente da divisão de Concreto Usinado, e ele funcionou como nosso consultor na escolha dos equipamentos”, complementa Martins. “Ele tinha adquirido um silo com capacidade de armazenamento de 98 toneladas, fabricado pela RCO, e nos deu o caminho das pedras”.

Com uma avaliação a seis mãos – as duas divisões do Grupo CMP e mais os especialistas da RCO – a escolha recaiu sobre a central dosadora CDR 60, com capacidade de produção de 60m³/hora. Adicionalmente, o equipamento recebeu mecanismos de automação e sistema Big Bag, ambos especificados para atender a demanda da obra. A mudança de equipamento teve o efeito desejado, ao reduzir a mão de obra e aumentar a produção.

De acordo com Alex Nogueira, consultor de técnico da RCO, o fato de a CDR 60 permitir o trabalho via software de automação levou à construtora outras vantagens, como a maior segurança no canteiro de obras e precisão das dosagens de concreto. “O sistema emite relatórios diários de produção, ajudando a manter o controle em todos os aspectos da obra”, diz. “Além disso, a central dosadora foi acompanhada de roscas transportadoras e balança de cimento individual, o levou ao cliente uma segunda alternativa para a produção de concreto em casos de falta de cimento a granel”, complementa.

Segundo Roberto Valência, coordenador da Central dosadora, a configuração de trabalho com a usina móvel exigia seis pessoas no abastecimento do cimento e outras duas no de materiais agregados. O quadro mudou com a CDR 60: automatizado, o equipamento da RCO passou a realizar esse trabalho. “Passamos a produzir o suficiente para encher um caminhão betoneira a cada 12 minutos, o que não acontecia anteriormente”, diz Valência. No pico, o canteiro chegou a demandar 350m³ de concreto diariamente.

Para Martins, outra vantagem na implantação da CDR 60 é que o equipamento ajudou a CMP a organizar as operações dentro da planta, evitando prejuízos com paralizações de frente de trabalho por falta de concreto. “Em outros projetos, com fornecimento de concreto do cliente ou de empresas terceirizadas, as perdas sempre são grandes”,  acentua. De acordo com ele, as usinas das fornecedoras sempre quebram e a CMP sofre com a paralisação do canteiro. “Além disso, lidamos com atrasos de fornecimento, o que prejudicava o cumprimento do cronograma”, conta.

Na reta final do projeto, Martins destaca que a experiência positiva com a RCO – equipamento e suporte – reforça a intenção de repetir o modelo. Na avaliação dele, a CMP Construtora passa agora a oferecer a seus clientes a alternativa de produzir ela mesma o concreto usado na obra. “Tudo depende da exigência dos contratantes, é claro, mas a intenção será sempre investir nessa modalidade, de acordo com o andamento do mercado”, finaliza Martins.

Os mesmos planos são compartilhados por Nogueira, da RCO. Para ele, o sucesso do negócio fortaleceu a relação entre as duas empresas. “Acreditamos que essa parceria será repetida em vários outros projetos”, finaliza.

Parex Group adota silos da RCO na sua fábrica mais moderna do Brasil

Inaugurada em abril de 2013, a unidade é totalmente automatizada. O contrato com a RCO incluiu silos verticais, elevador de canecas, moega e estrutura metálica para sustentação de todo o conjunto, projeto que deve servir de modelo para outras plantas do grupo no país

Silos RCO na planta da Parex

A Parex Group, uma das líderes mundiais na fabricação de argamassas industriais para construção civil, tem sete unidades industriais no Brasil. Dona da marca PortoKoll, a corporação estabeleceu uma estratégia local agressiva: desde 2011, ela tem ativado uma fábrica por ano, sendo a primeira delas em Nova Santa Rita (RS). Em 2012, o grupo inaugurava a planta de Goiânia (GO), seguida pela unidade de Cravinhos (SP), a sétima brasileira (são 61 em 21 países). Nessa última, considerada uma das mais modernas do grupo, a RCO teve uma participação especial, fornecendo silos de armazenagem, elevador de canecas, moega e toda a estrutura metálica para suportar os equipamentos. Além de reforçar a parceria entre as duas empresas, a solução da RCO está servindo como modelo para as novas unidades industriais do grupo, uma vez que o avanço da Parex Group deve continuar no Brasil.

Cravinhos foi escolhida por ser um ponto central para os negócios da corporação, principalmente a distribuição dos produtos no interior de São Paulo e Sul de Minas Gerais. Inaugurada em abril de 2013, a unidade industrial é inteiramente automatizada. De acordo com Celso Ramos, Gerente de Projetos da Parex Group Brasil, trata-se da primeira planta brasileira com uma operação totalmente moderna e vertical, incluindo um sistema de controle automático nos equipamentos. “Todas as etapas de dosagens de material e outros processos são controlados por um sistema de robôs, o que garante a qualidade do produto e precisão das operações”, explica o executivo.

A modernização também inclui o aspecto de sustentabilidade, uma vez que a fábrica possui sistemas industriais enclausurados, tornando-a livre de poeira. A preocupação ambiental envolve ainda programas de reciclagem de materiais, por meio de coleta seletiva, além do reaproveitamento na produção. “O Projeto Parex foi construído a partir do conceito de máxima eficiência no consumo de materiais, no que também fomos atendidos pelos equipamentos da RCO”, destaca Ramos. O Gerente de Projetos lembra que o histórico de parceria começou em 2011 e inclui o fornecimento de 16 silos desde então, com capacidades entre 100 e 129 toneladas de capacidade.

Os quatro mais recentes fazem parte da fábrica de Cravinhos e cada um deles possui uma capacidade de armazenamento de 92 m³ (129 toneladas), especialmente desenhados para a estocagem de cimento e areia. A RCO também fabricou a estrutura metálica usada para suportar os silos e demais equipamentos de dosagem e mistura, empreendimento personalizado de acordo com o projeto da Parex. Vertical, a unidade industrial alcança até 26 metros de altura máxima, favorecendo a meta de produção média, que alcança as 3 mil toneladas/mês de argamassas industriais.

Dependendo da operação empregada, a unidade paulista pode dobrar sua produção média mensal. Mesmo assim, os números atuais já mostram que a fábrica de Cravinhos apresenta um índice de produtividade semelhante ao das plantas do grupo localizadas na Europa. “Com o sucesso de Cravinhos, adotamos um modelo idêntico nas novas unidades brasileiras, incluindo uma instalação do grupo construída em Salvador (BA)”, detalha Ramos. Para ele, o papel da RCO foi importante. Ele destaca o suporte no atendimento, considerando excelente, incluindo a rápida substituição de peças e acompanhamento da produtividade. “A RCO sempre disponibilizou equipamentos com tecnologia de ponta”, detalha. “E que são complementados pelos diferenciais no atendimento, incluindo a facilidade de contato”.

A planta de Salvador, inaugurada em março desse ano de 2015, possui os sistemas de armazenagem, pesagem, mistura e secagem de argamassas. Toda essa infraestrutura conta com a torre de processos, silos e equipamentos de dosagem interna – fabricados pela RCO. Atualmente, a nova instalação proporciona à companhia uma produção equivalente a três mil toneladas mensais, mas a expectativa vai bem além desse número, de acordo com Ramos. “Nossa intenção é chegar a 5,5 mil toneladas mensais na planta de Salvador e isso deve acontecer em breve”, diz.

Rogério Santana, Gerente da unidade de Cravinhos, acrescenta que a escolha da RCO aconteceu também em função de a fabricante ter se adequado às exigências de prazo estabelecidas pela Parex Group. A adequação às normas internacionais de qualidade foi outro fator de definição pelos silos da RCO.  “Verificamos, em campo, a facilidade de montagem dos equipamentos. Os silos são bem soldados, resistentes e adequadamente dimensionados, atendendo às demandas que tínhamos estabelecido para a fábrica”, argumenta. De acordo com Santana, a unidade foi quase inteiramente montada com produtos da RCO, incluindo o trabalho na caldeiraria.

Alex Guimarães, Consultor Técnico de Vendas da RCO, explica que a satisfação de clientes como a Parex Group traduzem o esforço conjunto das equipes de engenharia, vendas e pós-vendas. “Principalmente, quando estamos falando em soluções personalizadas e completas”, diz. Ele destaca que o crescimento do grupo, aliado à preocupação com a sustentabilidade, devem fortalecer ainda mais a Parex Group no Brasil.

Whitetopping em cinco passos

Engenheiro Marcos Dutra. Foto: ABCP

O engenheiro Marcos Dutra de Carvalho (foto), coordenador do Núcleo de Pavimentação da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), responde a dúvidas sobre recuperação de pavimentos deteriorados com concreto, falando de whitetoppinge sobre as vantagens deste sistema construtivo de pavimentação à base de cimento.

1. Em que situações o whitetopping é mais indicado? Que vantagens essa solução agrega do ponto de vista técnico e econômico?

O whitetopping é o recapeamento de pavimentos asfálticos com concreto de cimento portland. É a evolução do conceito de que o recapeamento dos pavimentos asfálticos somente possa ou deva ser feito usando-se materiais da mesma natureza que o da estrutura existente, isto é, com misturas asfálticas.

A origem do termo whitetopping (“cobertura branca”) refere-se à execução da camada de pavimento de concreto, de cor cinza clara, com a função de base e revestimento, colocada sobre um revestimento asfáltico existente, que tem cor escura.

O whitetopping pode ser executado diretamente sobre o pavimento asfáltico, “encaixado” com fresagem ou com a remoção parcial do pavimento existente, que, neste último caso, recebe o nome de inlay. O processo é muito utilizado no Brasil para a reabilitação de corredores de ônibus urbanos. Na cidade de São Paulo, no corredor de ônibus da Av. Rebouças, optou-se pelo emprego de equipamentos de pequeno porte (réguas vibratórias e vibradores de imersão) para execução do pavimento de concreto “encaixado”, na forma de inlay.

A solução em whitetopping é vantajosa porque, com o emprego do concreto com funções de revestimento e base, as camadas inferiores ficam sujeitas a esforços muito reduzidos em comparação a um pavimento asfáltico, o que garante sua preservação e maior durabilidade.

As outras vantagens do whitetopping são:

Economia. Maior durabilidade e, portanto, maior economia, pois os custos de manutenção são mínimos, já que dispensa reforços estruturais periódicos. Os pavimentos de concreto também podem gerar economia de combustível e de material rodante, em razão da menor resistência à rolagem e de a temperatura do pavimento de concreto ser mais branda do que a temperatura de outros tipos de pavimento.

Técnica e desempenho. A vantagem técnica do whitetopping, além de reaproveitar toda a infraestrutura do pavimento existente, é o comportamento do pavimento restaurado quanto à sua durabilidade, que é idêntica a um pavimento de concreto novo, com expectativa de vida de serviço de 30 anos no mínimo, com mínimas necessidades de manutenção.

Construção.  Existe amplo domínio brasileiro sobre a tecnologia de concreto, o que é disseminado nas empresas construtoras. Os equipamentos de formas deslizantes de última geração, disponíveis no país, têm alto rendimento e produtividade, possibilitando a produção diária de grandes extensões de pista, com largura total, caracterizando grande rapidez de execução.

Segurança e conforto de rolamento. A aderência dos pneumáticos à superfície do pavimento de concreto é favorecida pela existência das ranhuras artificiais, evitando aquaplanagem e proporcionando menor distância de frenagem. O pavimento de concreto também tem excelente capacidade de reflexão da luz, requerendo até 60% menos iluminação em trechos urbanos, o que propicia melhores condições de visibilidade ao motorista e aumenta a segurança de tráfego, principalmente à noite ou em condições climáticas adversas. O conforto de rolamento, por sua vez, deriva do fato de os pavimentos de concreto não sofrerem deformação plástica e, portanto, não formarem trilhas de roda, além da excelente terminação superficial.

Ecologia e meio ambiente. O pavimento de concreto é um aliado efetivo da proteção ambiental, pois:

- É totalmente reciclável ao fim de sua vida útil;

- Requer uma estrutura menor para atender uma solicitação de tráfego do que a correspondente em outra alternativa;

- Inibe o fenômeno de lixiviação, impedindo a contaminação do lençol freático, de cursos d’água ou mananciais;

- Permite economia de combustível e redução de emissão de gases geradores do efeito estufa pela frota circulante.

Além disso, na fabricação do cimento portland, seu principal componente, é possível substituir parcialmente combustíveis fósseis por combustíveis alternativos. O cimento brasileiro tem um dos menores fatores clínquer/cimento do mundo (razão entre consumo de clínquer e produção de cimento), constituindo-se referência mundial nesse campo.

Normatização. O emprego do whitetopping é técnica consagrada de reabilitação de pavimentos asfálticos, dados os excelentes resultados obtidos com as obras já executadas, sendo a sua construção regida por procedimentos normatizados, conforme detalhado na norma DNIT 068/2004 – ES – Pavimento Rígido – Execução de camada superposta de concreto do tipo whitetopping por meio mecânico – Especificação de Serviço.

 

2. Quais são os principais controles que o contratante pode adotar na execução de serviços de pavimentação com whitetopping?

Os controles para a execução do whitetopping são os mesmos necessários para a execução dos pavimentos de concreto tradicionais. São necessários os controles tecnológicos do concreto, como a medida da consistência, pelo abatimento pelo tronco de cone, do teor de ar incorporado e da resistência à tração na flexão, bem como da espessura das placas executadas e das camadas subjacentes. São necessários também os controles topográficos das camadas que compõem o pavimento, a fim de garantir que as cotas das camadas acabadas sejam aquelas definidas no Projeto Executivo de Engenharia.

 

3. Na hora de elaborar uma licitação, quais são os principais pontos de atenção? O que o licitante de obra deve exigir das empresas contratadas para executar esse tipo de serviço?

A licitação deverá conter a descrição dos serviços que serão executados, com os respectivos quantitativos, incluindo os procedimentos de execução e de controle da obra e os tipos de equipamentos necessários. Tudo embasado no Projeto Executivo de Engenharia, parte integrante do documento de licitação, que deverá ser seguido à risca pela empresa contratada.

O licitante deverá exigir também que as empresas contratadas atendam aos procedimentos descritos na licitação, que tenham experiência no tipo de serviço a ser contratado, comprovada por meio de atestados técnicos, e que disponibilizem mão de obra qualificada e todos os equipamentos necessários à boa execução da obra.

 

4. Há alguma referência em relação à produtividade ou velocidade de execução desse sistema?

A execução do whitetopping ou do pavimento de concreto dependerá do equipamento utilizado e da logística da obra. A execução poderá ser feita com equipamentos de grande porte, com vibroacabadoras de formas deslizantes, de grande produtividade – até 1 km por dia -, abastecidas por usinas dosadoras e misturadoras de concreto. Ou pode ser feita com equipamentos de médio ou pequeno porte, de menor produtividade, como as acabadoras de formas fixas, de cilindro giratório ou réguas vibratórias, respectivamente.

As vibroacabadoras, de formas deslizantes e de grande produtividade, são utilizadas em obras rodoviárias e em obras urbanas que permitem a sua movimentação, sem interferências, como é o caso de alguns corredores de ônibus e BRT’s (Bus Rapid Transit ou Sistema de Transporte Rápido), em execução em cidades como Curitiba e Rio de Janeiro, por exemplo.

5. Quais são as principais etapas de execução do whitetopping?

Em resumo, são as seguintes:

  • Escolha e definição dos equipamentos que serão utilizados, em função das peculiaridades da obra e das especificações contidas no Projeto Executivo de Engenharia.
  • Planejamento e detalhamento da logística da obra, feitos a partir do Projeto Executivo de Engenharia.
  • Definição dos materiais que serão utilizados, incluindo aí os estudos de tecnologia do concreto, em função do tipo de equipamento que será empregado na obra. No caso de execução com equipamento de pequeno ou médio porte, o concreto é fornecido pré-misturado, em caminhões betoneiras, devendo atender às especificações do projeto. No caso da execução com vibroacabadoras de formas deslizantes, o concreto é produzido em usinas dosadoras e misturadoras, de grande porte, e fornecido em caminhões basculantes.

As etapas de execução são aquelas típicas dos pavimentos de concreto tradicionais, isto é:

  •  Preparo da fundação (subleito e sub-base), para o caso de pavimento encaixado (inlay), ou do pavimento asfáltico existente (whitetopping tradicional), se for o caso;
  • Assentamento das linhas guias, para o caso das vibroacabadoras de formas deslizantes, ou das formas metálicas fixas, para o caso da execução com acabadoras de cilindro giratório ou de réguas vibratórias;
  • Colocação das barras de transferência e de ligação;
  • Lançamento, espalhamento, adensamento e acabamento do concreto;
  • Texturização superficial;
  • Cura e proteção do pavimento acabado;
  • Serragem e selagem das juntas.

Cabe ressaltar que, havendo necessidade de liberação rápida ao tráfego, pode-se utilizar o concreto de alta resistência inicial, configurando a tecnologia fast track de liberação rápida do concreto, já empregada em obras de pavimentação urbana de concreto no Brasil.

Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) 

Construtora economiza 30% na compra de concreto em obra no Maranhão

Canopus montou operação compacta, com central dosadora da RCO e caminhões betoneiras, aliado ao método de paredes de concreto. Projeto de residencial envolve a ativação de mais de 1,4 mil habitações no prazo de 20 meses

Depois de 40 anos de atividade e mais de 2 milhões de metros construídos, a construtora maranhense Canopus sabe como usar a experiência a seu favor. A empresa, que já construiu de shopping centers a postos de gasolina, entrou no programa Minha Casa, Minha Vida há sete anos. Só nesse segmento, ela entregou um volume superior a 15 mil casas.

No ano passado, ao assinar o contrato para a obra do Residencial Morada do Sol, na capital São Luiz, a construtora – que possui também uma divisão de pré-fabricados – resolveu pensar diferente e adotar novas tecnologias. O resultado? Uma redução média de 30% no custo do concreto.

Para atingir a redução, a Canopus combinou a adoção do método de parede de concreto na construção das casas, substituindo a alvenaria tradicional. Para atender o cronograma apertado de entrega de 1414 habitações – de abril do ano passado a dezembro desse ano – a empresa percebeu que o fornecimento das concreteiras regionais não daria conta no volume e no prazo que ela precisava.

Nomad D-30 instalada na planta da Canopus Construções

Ao mesmo tempo, a empresa detém uma divisão de pré-fabricados que poderia ganhar com a automação maior de suas atividades. Juntando as duas informações, a construtora resolveu montar uma planta de concretagem compacta, formada pela central dosadora Nomad D-30, fabricada pela RCO, e por dois caminhões betoneira. Flexível, a central será transportada e remontada na unidade de pré-fabricados de concreto da Canopus assim que o Residencial for entregue.

 

“Percebemos que a nova forma de trabalhar poderia ser uma oportunidade para a redução de custos, pois precisamos de agilidade na concretagem”, explica o diretor de Engenharia da Canopus, Brenno Santiago. Segundo ele, a implementação tem sido um sucesso e tornou-se crucial para a finalização do condomínio.

Anderson Farias, gerente de obras da Canopus, complementa a informação de Santiago, ao avaliar os ganhos. “Temos uma demanda de aproximadamente 200 m³ de concreto por dia. Não poderíamos deixar de concretar, pois o prejuízo seria de cerca de 8 mil reais diários e isso sem contar outros fatores, como mão de obra parada”, diz.

Com a ativação da própria planta, a Canopus deixou de adquirir concreto de fornecedores da região, evitando desperdício de produto, inclusive com as etapas de carregamento e descarregamento dos caminhões. Os ganhos incluem maior qualidade, pois a central permite a padronização maior do concreto produzido. Outra redução foi a de mão de obra, estimada em 20%. “Mais do que isso, seguimos o plano estratégico da empresa, com a meta de transferir a central dosadora para a unidade de pré-fabricados onde ficará fixa e atenderá nossas obras”, argumenta Brenno Santiago.

O planejamento da construção também melhorou. Os dois caminhões adquiridos, com capacidade para 8 m³ cada, são abastecidos diariamente com a produção da Nomad D-30. “A central dosadora móvel foi uma escolha acertada, estudamos os modelos de centrais e essa foi a adequada para o nosso volume. Esse fator nos deixou muito satisfeitos”, detalha Farias.

Alex Nogueira, consultor de vendas da RCO, explica que o processo de escolha do equipamento para as necessidades da Canopus é o resultado da atenção voltada ao cliente. “Em nosso primeiro contato, conseguimos captar qual era a demanda da Canopus e vimos que a central dosadora Nomad D-30 se encaixaria perfeitamente”, diz. “Ela é prática, possui uma capacidade de produção interessante e a característica da mobilidade”, complementa o consultor. Ele também destaca que a instalação do equipamento é feita em um dia, o que agiliza o início das operações.

Brenno Santiago, diretor de Engenharia da Canopus, conta que a intenção é adquirir um silo de armazenagem ainda no primeiro trimestre de 2016 para complementar as operações da construtora. De acordo com ele, as perspectivas da empresa são de crescimento. “Com toda a crise que o mercado está passando, temos que buscar alternativas de redução de custo nas nossas operações, além da agilidade e garantia dos nossos processos”, finaliza.