Vidroporto adota tecnologia da FIT Concreto em piso industrial de áreas de apoio

Com área total de 500 m², as duas oficinas da fabricante de embalagens de vidro foram renovadas. Piso de concreto resistente foi personalizado para atender a demanda para uma superfície que facilite a movimentação das máquinas em reparo.

Referência nacional, a Vidroporto tem uma produção de aproximadamente 650 toneladas de embalagens de vidro por dia. Com tal volume, a fabricante localizada em Porto Ferreira, interior de São Paulo, conta com oficinas de manutenções em sua unidade para prevenção de paradas indesejáveis e que possam prejudicar o processo de fabricação. Para isso, as oficinas de manutenção elétrica/automação e mecânica geral – cujo piso industrial, já estava desgastado – precisaram ser renovadas. O objetivo? Facilitar o deslocamento das máquinas que passam por reparos e testes, além de auxiliar no armazenamento de peças e outras atividades.

“São áreas destinadas à manutenção, então demandávamos um piso que nos permitisse a fácil movimentação dos ativos, armazenamento e testes, agilizando e prevenindo a parada da produção”, explica Marcelo Assalin Talamoni, Analista de Projetos e Investimentos da companhia. A renovação dos pisos industriais envolveu quase 500 m², distribuídos nas duas oficinas (290 m² e 200 m²). Em função do nível de resistência exigido, a Vidroporto especificou um concreto com Fck 30 MPa.

Diferentemente de outros projetos, a fabricante resolveu diversificar o fornecedor de concreto. “A Vidroporto é uma empresa de grande porte e constantemente precisamos lidar com obras”, explica Talamoni. “Utilizamos normalmente parceiros locais em Porto Ferreira, mas optamos por mudar desta vez”, conta. A escolha recaiu na FIT Concreto, de Tambaú (SP), responsável pelo fornecimento de 55 m³ de concreto.

Apesar de estar na cidade vizinha, a FIT Concreto está localizada a 44Km de Porto Ferreira e, por ter um modelo de produção industrial mais aprimorado, inclusive com testes realizados dentro da própria planta de produção, pôde atender a demanda da Vidroporto com tranquilidade. Um dos diferenciais do projeto foi a cura do concreto, personalizada com aplicação de aditivos durante a fabricação, depois do alinhamento entre a demanda da fabricante de Porto Ferreira com a equipe técnica da FIT Concreto.

“As oficinas estão localizadas em locais cobertos e isso influenciaria na execução dos pisos, dificultando a passagem do calor do sol e, consequentemente, tornando a cura mais demorada”, destaca Talamoni. Além da cura personalizada na planta da FIT Concreto, o piso recebeu uma camada de tinta epóxi, recomendada para ambientes que demandam muita limpeza. Com isso, a Vidroporto conseguiu garantir a durabilidade do novo piso e sua proteção contra manchas de graxa e óleo, que contribuem para o desgaste da superfície e podem levar a incidentes.

Para Rudah Celestino, consultor técnico Comercial da FIT, o fornecimento à Vidroporto foi um sucesso por conta do cumprimento do prazo de entrega estabelecido de acordo com as necessidades do cliente. Segundo ele, todos os cuidados necessários foram tomados para evitar problemas e paradas de produção na Vidroporto. “Os colaboradores das áreas e equipamentos foram deslocados para um outro ambiente, evitando que o processo ficasse conturbado”, diz.

O especialista também reforça a escolha do concreto produzido, geralmente aplicado na concretagem de baldrames, sapatas, radier e em pisos como os de postos de gasolina, com tráfego de veículos pesados. “Escolhemos, junto à Vidroporto, o concreto Fck 30 Mpa por conta de sua resistência”, diz.

A primeira parceria entre as duas empresas pode render outros projetos, segundo Talamoni. “O feedback dos aplicadores foi bastante positivo e eles destacaram que o concreto tinha grande trabalhabilidade. Esse é um ponto muito favorável para a realização de novos contratos”, finaliza.

Concreteira high tech: do pedido automatizado à entrega monitorada

Componentes do sistema de segurança para silos utilizado pela FIT Concreto. Foto: divulgação

Cultura inovadora fez a FIT Concreto automatizar os processos de produção e entrega de concreto, incluindo monitoramento de agregados, aditivos, passando pelo controle da entrega – via GPS – dos caminhões betoneira.

A produção de concreto usinado com tecnologia de ponta tem sido a estratégia da FIT Concreto para o fornecimento de um produto de alta qualidade e com a entrega dentro do prazo combinado. A concreteira, situada na cidade de Tambaú (SP), investiu na instalação de softwares de automatização – responsáveis pelo gerenciamento de grande parte das etapas de fabricação de seu concreto – para garantir ambas as características.

A tecnologia acontece desde a contratação do serviço, realizada por telefone ou pessoalmente por intermédio de um representante FIT. “Com o pedido realizado, nosso sistema ERP (Planejamento dos Recursos da Empresa, em português) emite o contrato e o coloca, automaticamente, na programação de entregas diárias, fazendo o cruzamento de todos os pedidos do dia”, explica Rudah Celestino, consultor técnico  Comercial da empresa.

Segundo ele, o passo seguinte é a emissão de uma ordem de carregamento com todos os dados dos agregados necessários para a fabricação do concreto. O processo otimiza o trabalho dos colaboradores que atuam na fabricação direta do produto, caso do operador da pá carregadeira, que abastece a central dosadora de concreto, e o balanceiro, que se certifica de que a quantidade de insumos está correta para a produção do concreto solicitado.

No caso da entrega, o sistema de monitoramento da frota de caminhões em tempo real, via GPS, é quem auxilia os engenheiros da concreteira a definirem a logística para o cumprimento dos prazos acordados. “O monitoramento nos dá dados de entregas passadas e, com base nessas informações, conseguimos entender qual será a logística do dia”, explica Celestino.

Segundo ele, o sistema considera o tempo de carregamento, distância do local da obra, tempo de viagem do caminhão carregado, tempo de descarregamento do concreto e tempo de retorno do veículo vazio. O consultor salienta ainda que esse processo é necessário, já que atrasos na entrega podem comprometer a aplicação do concreto.

A automatização também envolve os silos de armazenagem. Um mecanismo de controle monitora todas as condições internas e externas do equipamento, garantindo a integridade dos operadores. “Vale dizer que nossa equipe de engenharia tem se dedicado a descobrir novas formas de aplicação da automatização na planta para otimizarmos ainda mais a operação”, finaliza Celestino.

FIT cria produção de concreto personalizado no interior de São Paulo

Laboratório FIT Concreto

A entrega de concreto com traços personalizados, isto é, com características sob encomenda, já acontece no interior de São Paulo. A qualidade do material produzido é garantida por um laboratório próprio, com equipamentos de teste – como paquímetros, retifica de corpos de prova e prensa hidráulica – acreditados e avaliados pelo Inmetro. O diferencial de instalação do laboratório é um dos diferenciais da FIT Concreto, empresa sediada em Tambaú. “Os ensaios, com emissão de laudo técnico, comprovam que o concreto entregue ao cliente possui a resistência solicitada por ele e que atende às características previstas para a obra”, explica o engenheiro civil Flávio Silva. O profissional, pós-graduando pela USP, está à frente da área de Qualidade da FIT Concreto. 

Segundo ele, todo o processo de personalização pode ser feito em apenas 30 dias, incluindo a realização de testes, fabricação e entrega do concreto dosado em usinas. A primeira etapa consiste em identificar a necessidade do cliente e, caso seja um concreto diferente do que a FIT possui em sua “prateleira”,inicia-se a busca pelo material necessário. A partir daí, elabora-se um traço especifico, produzido no próprio laboratório FIT. Na sequência, é feita a modelagem de quatro corpos de prova cilíndricos de 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura. Com esse material, realize-se o teste de compressão – que verifica a resistência do concreto produzido com o traço personalizado.

A terceira etapa compreende a retirada de duas das quatro amostras para retificação com o auxílio da retificadora de corpos de prova, que corrige as irregularidades na parte superior do objeto e evita interferências nos resultados finais. Além disso, as amostras passam por medição e seguem para testes de compressão, nos quais o concreto é submetido à compressão de uma prensa hidráulica de 100 toneladas.

As duas amostras restantes permanecem no tanque durante 28 dias, quando são submetidas ao mesmo processo. Com isso, a FIT consegue a definição de resistência do traço personalizado e, se for apropriado, a “fórmula” segue como novo padrão para a fabricação.

Além dos testes, a FIT conta com equipamentos diferenciados para a etapa de dosagem do concreto, entre eles peneiras, caixas de densidade e balanças determinadoras de umidade. O uso desses dispositivos colabora para o controle de níveis adequados de granulometria e umidade nos agregados utilizados durante a dosagem do concreto. Uma vez preparado, o concreto segue para a entrega em um caminhão lacrado – que garante a integridade do produto. Com a finalização dos testes de qualidade, um laudo é emitido e também enviado ao cliente.

A realização de ensaios e emissão de laudos – hoje restrita aos clientes finais – poderá ser expandida para as outras concreteiras da região. Nesse caso, seria a prestação de um serviço especializado que hoje, normalmente, é feito em cidades maiores, inclusive na capital.

“Terceirizaremos o uso do laboratório para emissão de laudos para outras concreteiras, o que deve acontecer muito em breve”, adianta Silva. Em paralelo, o engenheiro explica que a FIT negocia com associações do setor a oficialização do laboratório como um local de referência em testes no interior paulista.

Um exemplo prático do novo modelo de negócios estudado pela FIT aconteceu há poucos dias, durante as negociações com um novo cliente, localizado fora da área de atuação da FIT. De acordo com Silva, o cliente já trabalhou com concreto fornecido pela FIT e por outra concreteira do mercado, mais próxima da planta da obra. “Ele nos pediu para testar o concreto concorrente, pois suspeitou do aspecto visual”, conta. “Ao realizar os procedimentos, vimos que o concreto tinha FCK (resistência) 10, quando o FCK solicitado foi de 25”, completa. Na avaliação de Silva, o caso recente reforça ainda mais a ideia da terceirização do serviço a outras concreteiras e a clientes que queiram atestar o concreto recebido.

A FIT Concreto é uma divisão do grupo RCO, empresa brasileira fabricante de equipamentos para o mercado de concreto e movimentação de sólidos. Inovadora, a FIT Concreto adota um modelo de produção enxuto e tem capacidade para 2.000 m3 de concreto usinado/mês, atendendo cidades num raio de 60 km de sua sede, em Tambaú. Seu ciclo médio de produção é de 22 minutos, da dosagem do concreto à emissão da nota fiscal. A empresa também funciona como laboratório avançado para testar equipamentos e oferece um portfólio de treinamentos para o segmento.

FIT Concreto, de Tambaú, inova em sustentabilidade

Concreteira capta água da chuva para lavagem de caminhões e pátio, adota produção enxuta, reutilizando sobras de concreto, recircula água utilizada e adota energia solar para área administrativa. Isso em uma só planta.

Pioneira com um modelo de produção que combina concreto de qualidade com prazo de entrega efetivo, a FIT Concreto também inova em sustentabilidade. O processo começa justamente no fornecimento do material: o índice de retorno, ou seja, a quantidade de concreto que volta no tambor dos caminhões betoneira é de apenas 1%, contra a média de 9% comum no mercado.

“Praticamente não há sobra e o que volta é separado como sub-base de pavimentação e poderá ser adotado – desde que devidamente estudado – na produção de concreto”, explica o diretor Eduardo Souza. De acordo com ele, o uso das sobras de concreto ainda está sendo avaliado no caso de reaproveitamento na produção de novas misturas. “Temos a vantagem de ter um laboratório próprio e profissionais capacitados para analisar, com calma, a possibilidade”.

A sustentabilidade da FIT Concreto pode ser comprovada também no uso consciente dos recursos hídricos. O layout da planta foi concebido para captação de água da chuva, que abastece duas caixas d´água, totalizando uma capacidade de 20 mil litros. Essa água não é utilizada na produção de concreto e sim direcionada para lavagem de caminhões e de pátio. Antes do uso, o volume passa por uma caixa de decantação, eliminando folhas e outras sujeiras.

Se contaminada por óleo, ela é separada para devido descarte. Caso contrário, será novamente usada na irrigação dos jardins que circundam a planta, outro contraste da FIT em relação às concreteiras padrão. A mesma recirculação acontece com a água usada para eliminar o concreto residual nas betoneiras: depois de decantação para separação do material, a água segue para uso nas áreas verdes. “Em breve, a Fit Concreto também contará com um reciclador de concreto que irá separar os agregados residuais”, adianta Souza.

A água recirculada tem sido usada ainda para aspergir as baias de matéria prima, reduzindo a quantidade de pó na planta. Já o poço artesiano, é outra fonte de água e abastece uma caixa de água de 20 mil litros. Nesse caso, o recurso é usado em parte da produção e no abastecimento interno das áreas administrativas, uma vez que se trata de água limpa, devidamente analisada por laboratório de controle de qualidade. No caso do uso administrativo, a FIT separa a água numa caixa metálica de 3 mil litros.

Além do reservatório de água de chuva (20 mil litros no total) e da caixa de água limpa (20 mil litros), a FIT destinou outro reservatório de 20 mil litros somente para reservar a água recirculada. Antes de qualquer uso o recurso passa por um decantador, separando os sólidos envolvidos.

Para complementar as soluções sustentáveis, a FIT vai adotar a geração solar na unidade, com a instalação de placas fotovoltaicas e armazenamento em baterias. A energia acumulada deve alimentar o sistema de iluminação interna da área administrativa da concreteira e tem capacidade para fornecer até 2,3 kWh/ano.

A responsabilidade social também faz parte do projeto da unidade. O layout privilegia a movimentação de pessoas com mobilidade reduzida: é uma planta totalmente térrea e sem desníveis entre os vários cômodos, possui rampas de acesso e corrimões de apoio nas entradas. “Outra iniciativa, externa à estrutura industrial da FIT, é o apoio ao projeto Escola Craques do Futuro”, detalha Souza.

Trata-se de uma escola de futebol, com capacidade para 150 crianças e adolescentes sediada em Tambaú e que tem como meta ser um aliado para no desenvolvimento familiar e escolar dos alunos que a integram. “É mais uma forma de mostrar que uma concreteira pode ter um papel social relevante na comunidade onde está localizada”, finaliza o diretor.

RCO lança primeira concreteira “FIT” do Brasil

Unidade industrial, localizada em Tambaú, tem ciclo médio de produção de 22 minutos, incluindo dosagem do concreto, abastecimento do caminhão e emissão da nota fiscal

Divulgação: RCO

O conceito “FIT”, da sigla em inglês, pode ser resumido em ser ou estar em boa forma, ou seja, estar qualificado, adequado e preparado. No caso da RCO, fabricante de equipamentos para o mercado de concreto, armazenagem e movimentação, a palavra inglesa traduz a nova divisão de negócios do grupo: um novo conceito de concreteira.

Sediada em Tambaú, no interior de São Paulo, a FIT Concreto começou a nascer há dois anos e passou por vários estágios, inclusive estudos de mercado e avaliação de consultorias especializadas. O resultado é uma planta enxuta, moderna e eficiente com capacidade de produção de 2 mil m3/mês de concreto. E o mais importante: combina qualidade final com a garantia de entrega no prazo.

A FIT Concreto adota um processo inovador de produção, com um ciclo médio de 22 minutos desde a dosagem do concreto e abastecimento do caminhão até a emissão da nota fiscal. Tudo na nova empresa é otimizado – do layout da planta, incluindo área administrativa – à frota de caminhões betoneira, passando pela sinergia entre os equipamentos fabricados pela empresa-mãe.

“Desde agosto a FIT Concreto que já está atendendo clientes na região em um raio de atendimento de 60 km a partir de nossa sede”, conta Eduardo Souza, diretor do Grupo RCO.

Além de operacional comercialmente, a FIT Concreto que vislumbra ser uma concreteira referência, também funciona como um laboratório com dois objetivos: avaliar o desempenho dos equipamentos da RCO e oferecer um portfólio de treinamento para empresas do segmento.

A planta de produção da FIT Concreto foi instalada num terreno de quatro mil metros quadrados, incluindo o prédio administrativo e a área para treinamento. A fabricação do concreto usinado envolve a central dosadora RCO Nomad – que tem como principais características, mobilidade e rápida instalação, três caminhões betoneiras e um caminhão bomba para entrega do concreto. A unidade possui ainda dois veículos para atendimento comercial e técnico das obras. Atualmente, a concreteira emprega 15 funcionários.

“A FIT Concreto vem para desmistificar a percepção equivocada de que concreto é tudo igual. Para nós, a qualidade do nosso produto, atrelada a uma entrega rápida, flexível e eficiente é imprescindível. E desta forma, queremos nos tornar referência no setor, transmitindo credibilidade, segurança, tecnologia, e modernidade”, comenta Souza. Segundo ele, a concepção da nova empresa vem sendo amadurecida há mais de um ano. A última etapa envolveu uma consultoria de negócios para refinar as atividades, inclusive o modelo administrativo.