FIT Concreto, de Tambaú, inova em sustentabilidade

Concreteira capta água da chuva para lavagem de caminhões e pátio, adota produção enxuta, reutilizando sobras de concreto, recircula água utilizada e adota energia solar para área administrativa. Isso em uma só planta.

Pioneira com um modelo de produção que combina concreto de qualidade com prazo de entrega efetivo, a FIT Concreto também inova em sustentabilidade. O processo começa justamente no fornecimento do material: o índice de retorno, ou seja, a quantidade de concreto que volta no tambor dos caminhões betoneira é de apenas 1%, contra a média de 9% comum no mercado.

“Praticamente não há sobra e o que volta é separado como sub-base de pavimentação e poderá ser adotado – desde que devidamente estudado – na produção de concreto”, explica o diretor Eduardo Souza. De acordo com ele, o uso das sobras de concreto ainda está sendo avaliado no caso de reaproveitamento na produção de novas misturas. “Temos a vantagem de ter um laboratório próprio e profissionais capacitados para analisar, com calma, a possibilidade”.

A sustentabilidade da FIT Concreto pode ser comprovada também no uso consciente dos recursos hídricos. O layout da planta foi concebido para captação de água da chuva, que abastece duas caixas d´água, totalizando uma capacidade de 20 mil litros. Essa água não é utilizada na produção de concreto e sim direcionada para lavagem de caminhões e de pátio. Antes do uso, o volume passa por uma caixa de decantação, eliminando folhas e outras sujeiras.

Se contaminada por óleo, ela é separada para devido descarte. Caso contrário, será novamente usada na irrigação dos jardins que circundam a planta, outro contraste da FIT em relação às concreteiras padrão. A mesma recirculação acontece com a água usada para eliminar o concreto residual nas betoneiras: depois de decantação para separação do material, a água segue para uso nas áreas verdes. “Em breve, a Fit Concreto também contará com um reciclador de concreto que irá separar os agregados residuais”, adianta Souza.

A água recirculada tem sido usada ainda para aspergir as baias de matéria prima, reduzindo a quantidade de pó na planta. Já o poço artesiano, é outra fonte de água e abastece uma caixa de água de 20 mil litros. Nesse caso, o recurso é usado em parte da produção e no abastecimento interno das áreas administrativas, uma vez que se trata de água limpa, devidamente analisada por laboratório de controle de qualidade. No caso do uso administrativo, a FIT separa a água numa caixa metálica de 3 mil litros.

Além do reservatório de água de chuva (20 mil litros no total) e da caixa de água limpa (20 mil litros), a FIT destinou outro reservatório de 20 mil litros somente para reservar a água recirculada. Antes de qualquer uso o recurso passa por um decantador, separando os sólidos envolvidos.

Para complementar as soluções sustentáveis, a FIT vai adotar a geração solar na unidade, com a instalação de placas fotovoltaicas e armazenamento em baterias. A energia acumulada deve alimentar o sistema de iluminação interna da área administrativa da concreteira e tem capacidade para fornecer até 2,3 kWh/ano.

A responsabilidade social também faz parte do projeto da unidade. O layout privilegia a movimentação de pessoas com mobilidade reduzida: é uma planta totalmente térrea e sem desníveis entre os vários cômodos, possui rampas de acesso e corrimões de apoio nas entradas. “Outra iniciativa, externa à estrutura industrial da FIT, é o apoio ao projeto Escola Craques do Futuro”, detalha Souza.

Trata-se de uma escola de futebol, com capacidade para 150 crianças e adolescentes sediada em Tambaú e que tem como meta ser um aliado para no desenvolvimento familiar e escolar dos alunos que a integram. “É mais uma forma de mostrar que uma concreteira pode ter um papel social relevante na comunidade onde está localizada”, finaliza o diretor.

RCO lança primeira concreteira “FIT” do Brasil

Unidade industrial, localizada em Tambaú, tem ciclo médio de produção de 22 minutos, incluindo dosagem do concreto, abastecimento do caminhão e emissão da nota fiscal

Divulgação: RCO

O conceito “FIT”, da sigla em inglês, pode ser resumido em ser ou estar em boa forma, ou seja, estar qualificado, adequado e preparado. No caso da RCO, fabricante de equipamentos para o mercado de concreto, armazenagem e movimentação, a palavra inglesa traduz a nova divisão de negócios do grupo: um novo conceito de concreteira.

Sediada em Tambaú, no interior de São Paulo, a FIT Concreto começou a nascer há dois anos e passou por vários estágios, inclusive estudos de mercado e avaliação de consultorias especializadas. O resultado é uma planta enxuta, moderna e eficiente com capacidade de produção de 2 mil m3/mês de concreto. E o mais importante: combina qualidade final com a garantia de entrega no prazo.

A FIT Concreto adota um processo inovador de produção, com um ciclo médio de 22 minutos desde a dosagem do concreto e abastecimento do caminhão até a emissão da nota fiscal. Tudo na nova empresa é otimizado – do layout da planta, incluindo área administrativa – à frota de caminhões betoneira, passando pela sinergia entre os equipamentos fabricados pela empresa-mãe.

“Desde agosto a FIT Concreto que já está atendendo clientes na região em um raio de atendimento de 60 km a partir de nossa sede”, conta Eduardo Souza, diretor do Grupo RCO.

Além de operacional comercialmente, a FIT Concreto que vislumbra ser uma concreteira referência, também funciona como um laboratório com dois objetivos: avaliar o desempenho dos equipamentos da RCO e oferecer um portfólio de treinamento para empresas do segmento.

A planta de produção da FIT Concreto foi instalada num terreno de quatro mil metros quadrados, incluindo o prédio administrativo e a área para treinamento. A fabricação do concreto usinado envolve a central dosadora RCO Nomad – que tem como principais características, mobilidade e rápida instalação, três caminhões betoneiras e um caminhão bomba para entrega do concreto. A unidade possui ainda dois veículos para atendimento comercial e técnico das obras. Atualmente, a concreteira emprega 15 funcionários.

“A FIT Concreto vem para desmistificar a percepção equivocada de que concreto é tudo igual. Para nós, a qualidade do nosso produto, atrelada a uma entrega rápida, flexível e eficiente é imprescindível. E desta forma, queremos nos tornar referência no setor, transmitindo credibilidade, segurança, tecnologia, e modernidade”, comenta Souza. Segundo ele, a concepção da nova empresa vem sendo amadurecida há mais de um ano. A última etapa envolveu uma consultoria de negócios para refinar as atividades, inclusive o modelo administrativo.

Retomada da indústria do cimento começa já em 2017

Avaliação é do presidente da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), feita nessa manhã, durante a abertura do Concrete Show South America em São Paulo. 

A indústria brasileira do cimento deve fechar o ano com uma retração entre 10% e 12%, segundo a ABCP, entidade que congrega os fabricantes do setor. Com isso, o Brasil opera com cerca de 57 milhões de toneladas/ano, quase 60% da capacidade instalada das fábricas locais. Apesar de longe dos 70 milhões de toneladas produzidas em 2014, há uma expectativa de retomada – lenta – a partir do ano que vem.

A sinalização de melhoria foi feita por Renato Giusti, presidente da ABCP, hoje de manhã na abertura do Concrete Show South America, evento que acontece em São Paulo até essa sexta. Em entrevista ao InfraRoi, Giusti ressaltou que o momento ainda é de prudência. “Precisamos avançar em inovações tecnológicas que garantam um custo menor e agilidade nas obras e a Concrete Show vem para colaborar nesse sentido. Uma feira é sempre um encontro otimista, que eleva o animo e incentiva a produtividade”, argumentou.

Consolidado como um dos principais eventos do mercado de construção, a 10° edição do Concrete Show South America reúne mais de 500 marcas nacionais e internacionais, de 150 segmentos distintos. Entre os expositores destacam-se empresas como a Basf, Gerdau, Liebherr, Yanmar, Schwing Stetter, Husqvarna, Votorantim Cimentos, LarfageHolcim e Volvo, entre outros. De acordo com os organizadores, a feira tem a expectativa de receber mais de 25 mil visitantes este ano.

Fonte: InfraROI

Areia de brita produzida a seco é opção ao mercado concreteiro

Areia de brita

Com aumento das restrições ambientais dos últimos anos, os produtores de areia de todo o país têm buscado e investido em novas opções de extração. Uma das mais conceituadas no mercado atualmente é a extração de areia artificial, também conhecida como areia de brita – fruto do beneficiamento do pó de pedra, com aplicação de melhorias, inclusive, em seu formato.

Prova do aumento pela procura desse material é dada por Fernando Valverde, presidente da Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para a Construção Civil (ANEPAC), em entrevista concedida ao portal Massa Cinzenta. De acordo com ele, a demanda de mercado por areia de brita era de cerca de 20 milhões de toneladas por ano até 2014.

Esse cenário somado a extração cada vez mais restrita de areia natural incentivou investimentos no setor de mineração e pode ser uma alternativa também ao setor concreteiro. A Pedreira Lageado, localizada em São Paulo, é um dos exemplos. A empresa está implementando sua planta de produção de areia manufaturada e pretende produzir cerca de 70 toneladas de areia de brita por hora até outubro deste ano.

Para fazer alcançar esse resultado, a Pedreira incorporará sistemas de processamento de brita a seco, desenvolvidos pela Metso, fabricante finlandesa de equipamentos para mineração. De acordo com André Luís Misael, gerente de Vendas da área de agregados da empresa, a escolha feita pela Lageado tem se tornado comum no país, já que funciona como opção aos processos realizados a úmido, com hidrociclonagem.  “Afinal, a aprovação de barragens para tanques de decantação tem sido severamente avaliada pelos órgãos ambientais depois dos últimos acidentes minerais”, diz.

Configuração do sistema

Marcelo Motti, principal executivo da Metso no Brasil, destaca que o processo é composto por um moinho autógeno (Barmac), cujo objetivo é melhorar a cubicidade do material, deixando-o em formato muito similar ao encontrado nos grãos de areia natural.

A produção de areia manufaturada a seco é finalizada por um classificador a ar (Air Classifier), algo que Motti denomina como o “coração do processo” e que é instalado logo na sequência do Barmac. “Trata-se de um equipamento dotado de filtro de manga, usado para retirar o filler do classificador a ar”, explica.

A associação das duas soluções gera, então, uma condição favorável aos produtores de concreto, que conseguiriam reduzir o consumo de água e cimento em suas misturas, utilizando areia de qualidade, segundo André Misael.

A nova planta da Pedreira Lageado conta ainda com sensores para conduzir a produção desde os transportadores de correias até a entrega final da areia manufaturada. André Misael conta que há ainda a integração do sistema a uma balança do produto final, integrando a ideia de monitorar e gerar relatório dos equipamentos com dados sobre disponibilidade operacional, manutenção e alarmes de ocorrências.

Especialista da ABCP pontua cinco vantagens do pré-fabricado de concreto

Foto ABCP

O pré-fabricado de concreto é uma das alternativas mais rápidas para execução de uma edificação. Nesse sistema construtivo é possível industrializar vigas, lajes, painéis de fechamento, contando inclusive com acabamentos arquitetônicos que atendem perfeitamente à criatividade do arquiteto e o desempenho especificado pelo projetista. Acompanhe essa entrevista do gerente de inovação e sustentabilidade da ABCP, Cláudio Oliveira Silva sobre a tecnologia.

Quais as principais vantagens do pré-fabricado de concreto para a relação custo-benefício das obras?
Cláudio Oliveira Silva - O pré-fabricado tem como característica proporcionar ao cliente a certeza de um empreendimento seguro, com investimento calculado, ou seja, o investidor sabe quanto irá desembolsar para concluir a obra; os pré-fabricados representam retorno de investimento mais rápido, pois a obra é concluída num prazo menor e a empresa pode começar suas atividades no prazo previsto (shoppings, supermercados, centros de distribuição etc.).

Os planos de seguros apresentam menores taxas quando a obra é em pré-fabricados de concreto, pois possuem maior resistência ao fogo – comprovado através de ensaios reais e de acordo com as normas técnicas, tanto nacionais quanto internacionais. Este sistema também proporciona ao cliente a certeza de que sua obra será 100% fiel em relação ao que foi projetado, pois não existem adaptações durante a construção, tudo é planejado.

O canteiro de obras é limpo e seguro, e apresenta um número reduzido de funcionários durante a construção; os pré-fabricadores estão equipados com laboratórios e realizam testes a fim de garantir a qualidade e melhorar sua produtividade; os funcionários de empresas do setor são registrados e trabalham devidamente equipados com EPIS (Equipamentos de Proteção Individual e Segurança).

O sistema pré-fabricado de concreto apresenta flexibilidade e atende às maiores exigências dos projetistas e arquitetos. O custo de manutenção, em relação aos outros sistemas, apresenta vantagens, pois é mais baixo; os sistemas pré-fabricados admitem a incorporação de outros componentes em suas peças, como: contra-marcos, caixilhos, revestimentos cerâmicos e outras opções de acabamento; e ainda se integram aos outros sistemas construtivos, ou seja, moldando-se à necessidade de cada projeto.

Os pré-fabricadores (principalmente os associados ABCIC – Associação Brasileira da Construção Industrializada em Concreto e os detentores do Sele Excelência ABCIC) garantem contratualmente seus serviços executados e disponibilizam seu corpo técnico para conceber ou desenvolver soluções diferenciadas.

Além disto, o pré-fabricado de concreto tem total respeito ao meio ambiente, pois, como é produzido de acordo com cada projeto, as peças minimizam desperdícios, a geração de resíduos e entulho, resultando em obras rápidas e limpas.

A utilização do pré-fabricado reduz custo e mão de obra?
Cláudio Oliveira Silva - 
O uso do sistema pré-fabricado elimina várias etapas construtivas na obra, uma vez que a produção das estruturas é feita na fábrica, ficando a obra apenas com a etapa de montagem e acabamento. Com isto, se reduz bastante a mão de obra no canteiro.

Qual a porcentagem dessa redução em comparação ao método construtivo tradicional?
Cláudio Oliveira Silva - Para avaliar o custo real de uma edificação não podemos comparar simplesmente o preço médio do metro quadrado de cada sistema construtivo. Esta avaliação é mais complexa que isto, pois é necessário considerar custos marginais ligados ao projeto, transporte, aquisição de componentes, existência de fornecedores qualificados, mão de obra qualificada, finalidade da obra (comercial, residencial, institucional etc.), fonte de financiamento, custo de seguro e prazo de entrega. Por conta destes inúmeros fatores, em cada caso, os diferentes sistemas construtivos terão uma competitividade própria.

Como o uso de pré-fabricado pode minimizar a escassez de mão de obra?
Cláudio Oliveira Silva - A escassez de mão de obra qualificada não atinge apenas a construção civil e muito menos um setor especifico deste segmento. A industrialização dos canteiros, principalmente utilizando-se o pré-fabricado, ajuda a transformar as atividades da obra, na maioria dos casos, com alto grau de complexidade e imprevisibilidade de resultados e prazos em ações previamente planejadas, deixando o ato de construir mais próximo ao de uma linha de produção, evitando-se ao máximo a ocorrência de improvisações por parte dos operários no momento da execução da obra.

Portanto, a industrialização reduz a necessidade de mão de obra intensiva, principalmente quando se deseja acelerar os prazos de execução, sobretudo na etapa de produção da estrutura, transferindo-a para a indústria de pré-fabricados.

Qual a categoria de profissional mais atingida?
Cláudio Oliveira Silva - A industrialização valoriza a especialização dos profissionais, pois diminui o trabalho braçal e prioriza o planejamento e a precisão dos componentes, dos elementos estruturais e das instalações. Parte deste trabalho, antes braçal, passa a ser realizada na indústria com maior grau de mecanização e padronização. Assim, perdem espaço no canteiro de obras profissionais ligados à preparação da estrutura, como carpinteiros, armadores, pedreiros e ajudantes. Estes profissionais são substituídos por um número menor de profissionais ligados às atividades de montagens dos elementos pré-fabricados, como: montadores, soldadores, operadores de guindastes etc.

Fonte: InfraROI 

Parceria com a USP viabiliza pista-teste feita com pavimento de concreto para uso em estradas

Foto de Rodovia Brasileira. Foto de: ABCP

A Escola Politécnica da Universidade de São Paulo concluiu no dia 26 de janeiro a pavimentação de um trecho de pista de concreto, onde será testado, pela primeira vez no Brasil, esse tipo de pavimento rígido continuamente armado para uso em estradas, aeroportos e corredores de transporte público. O trabalho está sendo realizado pelo Departamento de Engenharia de Transportes da Poli-USP e conta com a parceria de umpool de empresas liderado pela Votorantim.

O teste consiste na construção de uma “estrada-teste” na Avenida Mello Moraes, na Cidade Universitária, ao lado da raia olímpica da USP, com uma extensão total de 200 metros. A obra será agora objeto de análise científica ao longo de um período de cinco anos, passando por diferentes tipos de avaliações.

Segundo o chefe do departamento de Engenharia de Transportes da Poli-USP, professor José Tadeu Balbo, responsável pelo estudo, o modelo em questão tem uma durabilidade e resistência muito maior que o asfalto. “Devido à resistência do concreto, este padrão de pavimento praticamente dispensa gastos de manutenção da estrada por um período muito mais longo que os pavimentos em asfalto”, afirma o prof. Balbo.

O pavimento é inspirado em experiências de construção das interstatehighways americanas, modelo que contribuiu para o desenvolvimento da indústria de base dos EUA e para a ampliação da capacidade competitiva da economia americana, principalmente a partir do pós-guerra (década de 1950). “Questões como acesso à tecnologia, transferência de conhecimentos acadêmicos e custos de construção sempre limitaram a importação e aplicação deste modelo de rodovias no Brasil”, diz o prof. Balbo. A parceria da universidade com a iniciativa privada viabilizou esse teste inédito no Brasil.

Segundo o gerente geral de Relações Governamentais da Votorantim, Lucélio de Moraes, “a construção da pista-teste da USP traduz as sinergias do modelo de atuação da companhia em prol do desenvolvimento da indústria brasileira”. A parceria com a USP envolveu o fornecimento de produtos e serviços da Votorantim. Foram usados na pista-teste dois tipos de vergalhões de aço da Votorantim Siderurgia, um deles submetido ao processo de galvanização com zinco fornecido pela Votorantim Metais, e quatro tipos de concreto fornecidos e aplicados pela Votorantim Cimentos.

Uma das inovações da pesquisa é o fato de a pista-teste ser um longo trecho sem juntas, como ocorre com o pavimento de concreto convencional. Isso aumenta o conforto e a segurança ao se dirigir, além de reduzir os custos com o desgaste dos veículos.

A pesquisa prevê a avaliação da pista-teste inicialmente num período entre seis meses a 1 ano, submetida ao tráfego normal de carros e ônibus de linha que circulam pela Cidade Universitária. A liberação para a circulação dos veículos deve ocorrer em cerca de um mês. Durante os testes, será observado o padrão das fissuras geradas pela rodovia nas condições de clima e frequência de uso característicos do local.

Por fim, ao longo de cinco anos, os pesquisadores irão verificar os níveis de oxidação do aço que dá armação à base do pavimento. Nos 200 metros de pista-teste, metade do aço foi galvanizada e a outra metade não teve o mesmo tratamento – com o objetivo de comprovar cientificamente a resistência à corrosão de cada um deles ao longo do tempo.

Fonte: divulgação Votorantim 

Sobratema adia a Construction Expo para 2017

Feira será realizada junto com a M&T Peças e Serviços, a exemplo da primeira edição de ambas e sinalizando que a associação e o mercado estão se adequando à acomodação do setor de equipamentos e infraestrutura.

A Associação Brasileira de Tecnologia para Construção e Mineração publicou nota informando que a terceira edição da Feira Construction Expo não ocorrerá mais em junho de 2016, como estava programada. O evento foi transferido para o mesmo período do ano que vem e deverá ocorrer junto com a terceira edição da M&T Peças e Serviços. Essas duas feiras nasceram juntas, em 2011 e foram desmembradas em 2013.

Para a Sobratema, a “gravidade da conjuntura econômica e política que o País atravessa e da forte retração em praticamente todos os segmentos da economia nacional” forçaram essa decisão, tomada junto aos apoiadores e expositores. “Todavia, considerando o importante papel da Construction Expo, e a necessidade premente de promover encontros e debates para orientar todos os agentes desta importante cadeia produtiva, a organização irá manter, na mesma data e local (15 e 16 de junho), a realização de um “Summit”, onde gestores públicos, entidades setoriais, empresas, comunidades técnicas da construção, engenharia e urbanismo, mídia especializada e outros públicos irão se encontrar e debater o presente e o futuro do macro setor da construção e a sua interface com as nossas cidades, com a presença de notáveis experts nacionais e internacionais”, informa a associação.

Segundo Afonso Mamede, presidente da Sobratema, o objetivo com o Construction Summit é reforçar o conteúdo técnico e especializado, algo que ele avalia como requisito importante na atual conjuntura de mercado retraído. “É o melhor a se fazer enquanto se aguarda a retomada das atividades, que esperamos ocorrer em 2017”, diz.

O Construction Summit será composto por dois seminários, cujos temas são “Cidades em Movimento” e “Tecnologias e Sistemas Construtivos”, além de uma exposição interativa, com os temas VivaCidade (parceria com o Sinaenco/Abridef/ITS), Sustentabilidade (parceria com Inovatech/Casa Aqua/Fundação Carlos Alberto Vanzolini), Construção Seca (parceria com empresas), Startups (parceria com empreendedores), Produtividade e Industrialização (parceria com Abramat e outras entidades), e Cidades em Movimento (parceria com mais de uma dezena de prefeituras).

A expectativa, segundo Hugo Ribas Branco, diretor de Operações e Feiras da Sobratema, é reunir cerca de 2,5 mil participantes entre engenheiros, técnicos, gestores públicos e demais profissionais envolvidos com a atividade da construção.

Fonte: InfraROI 

Vendas de materiais de construção sobem 10,7% em março em comparação a fevereiro

A Associação Brasileira da Indústria dos Materiais de Construção (Abramat) informou nesta sexta-feira (8) que o faturamento com as vendas de materiais de construção aumentou em 10,7% no mês de março na comparação ao mês anterior. De acordo com a instituição, as áreas de materiais de base e acabamento foram as principais responsáveis pelo resultado positivo.

No caso dos materiais de base, o aumento foi de 11,8% em relação a fevereiro. Para os materiais de acabamento, o aumento de vendas foi menor, com 9%. Esse resultado pode indicar uma reação a retração de vendas desse segmento, que se iniciou em 2015. Walter Cover,presidente da Abramat considera que “é de se esperar que a partir de abril possamos ter um crescimento sobre o mesmo mês do ano anterior porque as vendas do primeiro trimestre de 2015 ainda estavam em bom nível”.

Ainda segundo ele, “as notícias positivas sobre a ampliação de crédito para o financiamento de imóveis usados podem auxiliar o setor na retomada. Mas, somente um programa agressivo de crédito imobiliário, assim como para reformas, além da ativação do MCMV e da aceleração dos leilões de infraestrutura, poderão melhorar a expectativa das indústrias de materiais de construção para 2016″, explica.

Fonte: Apemec (Associação de Pequenas e Médias Empresas de Construção Civil do Estado de São Paulo).

Pavimento de concreto agrega pista de painéis solares

Divulgação Colas

As rodovias com pavimento de concreto da Europa foram as escolhidas para receber uma nova tecnologia: faixas de painéis solares com 7 milímetros de espessura, fabricadas com silicone policristalino. Coladas sobre as estradas, elas podem gerar energia para cinco mil pessoas a cada quilômetro. O concreto é o material mais indicado, por refletir melhor a luz solar, ainda que o asfalto não tenha contraindicação.

A experiência começará na França, que pretende estender os painéis de silicone ao longo de mil quilômetros de rodovias. A invenção, batizada de Wattway, suporta veículos de grande porte, mas a iniciativa é o primeiro passo dado pelo governo francês para estimular a frota de carros movidos por energia elétrica.

“Há várias possibilidades, e essa de estimular uma frota de veículos limpos não pode ser descartada. Mas a prioridade é que, a cada quilômetro linear coberto pela película fotovoltaica, será possível atender cinco mil pessoas com energia elétrica”, ressalta Philippe Raffin, diretor-técnico da Colas – empresa francesa voltada à inovações na construção civil, e que desenvolveu o invento.

Raffin define a tecnologia como uma “estrada para o futuro”. Segundo o diretor da Colas, o formato de paralelepípedo das células fotovoltaicas é proposital. “Eles ajudam a integrar melhor o sistema e também interferem pouco na visibilidade dos motoristas, que estão acostumados com esse desenho na Europa”, justifica.

A invenção ganhou uma moção de apoio na COP21 – a Conferência das Nações Unidas sobre Mudança do Clima -, sob a alegação de que a película de painéis solares ajudará o continente europeu a reduzir a emissão de carbono. Antes, a Colas precisa minimizar o custo das placas fotovoltaicas. Hoje, cada conjunto custa cerca de 5 mil euros.

Fonte: Massa Cinzenta

Pesquisa testa rejeitos da mineração na construção civil

Pesquisa desenvolvida na Universidade Federal de Ouro Preto (UFOP), em Minas Gerais, testa a reutilização de rejeitos contidos nas barragens das mineradoras para transformá-los em agregados na produção de materiais para a construção civil. Através de um processo de separação de elementos, laboratoristas da UFOP selecionaram areia e argila para produzir concretos, argamassas, blocos para alvenaria e blocos para pavimentação. A pesquisa é coordenada pelo professor do departamento de engenharia civil da universidade, Ricardo Fiorotti.

Segundo ele, se as mineradoras praticassem a reciclagem de rejeitos os volumes das barragens estariam em níveis aceitáveis. “Nossas propostas são capazes de contribuir com a redução do volume de sólidos que é depositado nas barragens. Se esses resultados tivessem sido aplicados desde 2013, quando o resultado da pesquisa foi apresentado à mineração, provavelmente poderíamos ter um panorama diferente”, diz Fiorotti, que faz parte do RECICLOS-CNPq – Grupo de Pesquisa em Resíduos Sólidos.

O professor da UFOP não tem uma estatística precisa sobre a quantidade de rejeitos que poderia se transformar em matéria-prima para a construção civil, mas faz a seguinte afirmação quando perguntado o que poderia ter sido evitado, caso os resíduos da barragem do Fundão tivessem sido reciclados. “Os rejeitos depositados em uma barragem como a de Fundão, que rompeu recentemente na região de Mariana, aqui em Minas Gerais, uma vez processados, seriam capazes de abastecer o consumo de areia de uma cidade de médio porte por alguns anos”, afirma.

A pesquisa desenvolvida pelo RECICLOS conseguiu separar minério de ferro, areia e argila dos rejeitos das mineradoras. “O minério de ferro retorna para a atividade mineradora, garantindo sustentabilidade ao processo de segregação. Já a areia pode ser utilizada em matrizes de Cimento Portland, como argamassas e concretos, enquanto a argila tem condições de ser destinada integralmente para a indústria cerâmica”, afirma Ricardo Fiorotti.

Fonte: Massa Cinzenta