Areia dá lugar a garrafa PET na composição de blocos de concreto

A Universidade Estadual do Mato Grosso do Sul (UEMS) prova ao mercado de concreto que é viável agregar resíduos de garrafas PET na fabricação de blocos de concreto. A constatação partiu de uma pesquisa desenvolvida pela universidade. Durante o estudo, foram substituídos 15% da quantidade de areia por pó de garrafas.

A realização do trabalho partiu do pressuposto de que no Brasil há um consumo anual de aproximadamente 250 bilhões de unidades de garrafa PET. De acordo com dados do 9º Censo da Reciclagem do PET, realizado pela ABIPET (Associação Brasileira da Indústria PET), desse total, cerca de 4,7 bilhões são lançadas no meio ambiente e 294 mil toneladas são recicladas por ano.

De acordo com a universidade os resultados iniciais são animadores no que se refere à resistência mecânica, porosidade e absorção de água. A classificação C foi dada aos objetos que participaram da pesquisa.

Energia solar a favor da cura do concreto

A solução desenvolvida em universidades chega ao mercado e tem como objetivo garantir a sustentabilidade da fabricação de objetos de cimento

De acordo com o portal de notícias Massa Cinzenta, do Grupo Itambé, pelo menos três universidade brasileiras – UFRGS, no Rio Grande do Sul, Centro de Tecnologia SENAI ambiental, no Rio de Janeiro e UFG, em Goiânia – estão dedicando seu tempo a estudos que procuram consolidar tecnologias de cura do concreto. Uma dessas tecnologias é energia solar.

A pesquisa começou a ser desenvolvida na universidade gaúcha em meados da década passada e teve como inspiração os radiadores de veículos automotores. Os painéis solares são instalados para alimentar uma bomba hidráulica e transferem calor para a água, a qual circula por tubos de cobre. Então, o líquido é levado a uma câmera para que as placas de concreto sejam curadas. Enquanto a água contida na câmera evapora, mais líquidos são aquecidos e chegam até as placas de concreto.

Vale lembrar que esse processo, no entanto, só funciona em dias ensolarados.

A tecnologia por trás do novo World Trade Center

Fonte: The Port Authority of New York & New Jersey

O “novo” World Trade Center (WTC) de Nova York foi inaugurado oficialmente em novembro do ano passado. Mais do que uma construção, o prédio é um símbolo dos norteamericanos que se contrapõe ao atentado terrorista de 2001. O empreendimento atual chama-se One World Trade Center e é propriedade da Autoridade Portuária de Nova York e Nova Jersey. Por trás da torre de 104 andares e mais de 540 metros de altura, encontram-se iniciativas de alta tecnologia na indústria de concreto e vale a pena conhecê-las um pouco. É o caso do material ultrarresistente e personalizado utilizado na torre. De acordo com o The Concrete Producer, portal americano da indústria de cimento, a empresa Eastern Concrete Materials foi responsável por desenvolver uma solução customizada para o edifício e forneceu nada menos do que 137 mil m3 de concreto durante a fase de construção do prédio.

Esse concreto de alta resistência permitiu a instalação de colunas estruturais com entre 12.000 e 14.000 psi até o quadragésimo andar e uma média de 8.600 e 10.000 psi nos demais. A personalização na fabricação do concreto favoreceu o aspecto estético do prédio, com a instalação de menos paredes e colunas estruturais em comparação ao uso de concretos de alta tecnologia, mas com aplicação tradicional. A resistência do material adotado no One World Trade Center é resultado da mistura de insumos cimentícios e novas tecnologias de preparação. Um dos resultados disso é o menos uso de água.

Em termos de aditivos químicos, a Basf teve uma participação ativa. A divisão de químicos para construção da multinacional alemã ajudou a equipe de construção da torre a atingir novas fronteiras. Os técnicos avançaram para criar mix de concreto que permitiu a adição de materiais recicláveis sem comprometer a resistência já citada acima. Adicionalmente, a tecnologia aplicada levou à uma redução de 24,4 milhões de quilowatt hora (kWh) de eficiência energética.

O transporte do concreto e sua aplicação foram dois outros pontos de destaque. O rígido controle da hidratação considerava um período de duas horas de uso. O tempo especificado levou em conta a manutenção da trabalhabilidade do concreto e o transporte do material da usina até o canteiro e dele até alturas de no máximo 103 andares. Foi, aliás, a maior altura atingida até então em bombeamento de concreto nos Estados Unidos. Uma única bomba de transferiu o produto ultrarresistente, superando 540 metros e eliminando a necessidade de bombas intermediárias entre o percurso.

Para saber mais: www.theconcreteproducer.com/commercial-projects/standing-strong-at-ground-zero.aspx. A revista Grandes Construções também publicou uma reportagem a respeito: www.grandesconstrucoes.com.br/br/index.php?option=com_conteudo&task=viewMateria&id=1419

Brasil tem uma das indústrias de cimento mais ecoeficientes do mundo

Fonte: Abesc

O Brasil tem uma das indústrias de cimento mais ecoeficientes do mundo e não se trata de mera retórica. Esse dado está baseado no artigo Indústria do Cimento e o Desenvolvimento do Brasil, publicado no site da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland) e de autoria de dois respeitados especialistas: Yushiro Kihara, da própria ABCP, e Gonzalo Visedo, do Sindicato Nacional da Indústria do Cimento (SNIC). No documento, eles traçam um histórico da fabricação de cimento no país, mapeando o crescimento desse insumo, que é a principal matéria prima da produção do concreto. Pelos dados atuais, o Brasil possui hoje 87 plantas industriais cimenteiras, controladas por 17 grupos industriais. “Essas plantas têm capacidade instalada de 86 milhões de toneladas/ano e produziram 70 milhões de toneladas em 2013, fazendo do Brasil o sexto maior produtor e quarto maior consumidor de cimento do mundo”, resume o artigo.

Os dois especialistas destacam que 5% das emissões de CO2 de origem antrópica no mundo provêm da produção de cimento. No Brasil, esse índice seria de 1,4%, de acordo com o último Inventário Nacional de Gases de Efeito Estufa, divulgado em 2010. E mais: a previsão de demanda por cimento, principalmente nas economias emergentes como o Brasil, avaliam os autores, deve aumentar substancialmente nas próximas décadas. Ou seja, a gestão de carbono uma questão prioritária para o setor. Legalmente, a Política Nacional de Mudanças Climáticas (de 2009), estabeleceu o compromisso de redução, voluntária, de 36% a 39% das emissões totais brasileiras projetadas para 2020. Dentro desse quadro, a indústria cimenteira brasileira é um destaque positivo, pois adota diversas ações, algumas alavancadas a partir da transformação industrial durante a crise do petróleo do final da década de 70, outras mais recentemente.

Entre essas ações que mostram a ecoeficiência do setor cimenteiro local estão às ligadas à energia. “Praticamente todo o cimento no país é produzido por via seca, garantindo significativa diminuição do uso de combustíveis em relação a outros processos menos eficientes”, destacam os dois autores. “Além disso, pré-aquecedores e pré-calcinadores reaproveitam os gases quentes para pré-aquecer a matéria-prima previamente à entrada do forno, diminuindo ainda mais o consumo de combustíveis”, completam. De acordo com eles, os fornos via seca com pré-aquecedores e pré-calcinadores, no Brasil, são responsáveis por cerca de 99% da produção de cimento (a média mundial é de 87%). Ponto para nós.

“Além dos combustíveis tradicionais utilizados pela indústria do cimento, como coque de petróleo, óleo combustível e carvão mineral, é cada vez mais crescente o uso de combustíveis alternativos no Brasil, através do co-processamento de resíduos e da utilização de biomassa”, detalham os especialistas. Eles lembram ainda que a queima de resíduos através do co-processamento tem aumentado consideravelmente a partir dos anos 2000. Hoje, são co-processados pela indústria do cimento no Brasil mais de 1 milhão de toneladas de resíduos por ano (8% da matriz de combustíveis). E ainda há margem: o setor possui um potencial de destruição de aproximadamente 2,5 milhões de toneladas.

“O Brasil também é o país que mais utiliza biomassa na produção de cimento, também conforme levantamento da CSI abaixo, com pouco menos de 12% de participação na sua matriz energética”, explica o artigo. A composição dessa biomassa envolve principalmente carvão vegetal e, secundariamente, resíduos de agricultura como palha de arroz.

Outro ponto positivo no caso brasileiro são as adições ao clínquer. Já é tradicional o uso de cimento com aditivos, com ganhos diversificados. Além de diversificar as aplicações e características específicas do cimento, as adições propiciam a redução das emissões de CO2, uma vez que diminuem a produção de clínquer e, consequentemente, a queima de combustíveis e a emissão da descarbonatação. Entre os materiais adicionados estão as escórias de alto forno, cinzas volantes, pozolanas artificiais e fíler calcário.

“No caso particular da indústria do cimento brasileira, a conjunção desses pilares ajudou a posicionar o setor entre os mais eficazes no controle de suas emissões, apresentando os menores níveis de CO2 por tonelada de cimento produzida, segundo o levantamento da CSI – Cement Sustainability Initiative”, destacam os especialistas. Veja o artigo completo no site da ABCP: http://www.abcp.org.br/conteudo/imprensa/a-industria-do-cimento-e-o-desenvolvimento-do-brasil#.VQLvgo7F9NP

Em ano de crise, RCO aposta em crescimento de 20%

Estratégia da empresa inclui ocupação de espaço, com novos produtos, inovações tecnológicas e estruturação de área de pós-vendas, que passa a funcionar como auditoria a favor do cliente

A RCO, fabricante de soluções industriais para a área de infraestrutura e automobilística, projeta crescimento de 20% para 2015, apesar das estimativas de crise no setor de infraestrutura em geral. Os números refletem a estratégia de ocupação de mercado estruturada pela empresa e que já mostrou resultados no ano passado, quando a companhia apresentou crescimento considerável de 35%.

“Historicamente, tivemos o nosso melhor mês de janeiro”, adianta Carlos Donizetti de Oliveira, diretor executivo da RCO, cujas duas unidades de produção estão baseadas em Tambaú, interior de São Paulo. O executivo confirma que o crescimento da fabricante acontece em função da ocupação de mercado. “O setor de centrais de produção de concreto e de silos de armazenagem não tem métricas oficiais, mas entendemos que existe uma estagnação para 2015, porém há oportunidades de crescimento para empresas ágeis”, argumenta Oliveira.

O crescimento da RCO, de acordo com ele, está sendo alavancado pela oferta inovadora do Projeto FIT, um processo completo para instalação de usinas de concreto no Brasil, incluindo planejamento, processos e equipamentos eficientes. Inédita no país, a solução resolve questões básicas e complexas para as instalações de novos investidores ou de concreteiras e empreiteiras que buscam expansão de suas plantas. O conceito foi lançado oficialmente em 2014 durante a Concrete Show South America, realizada em São Paulo.

Além do Projeto FIT, a fabricante faz jus ao seu slogan: Inovabilidade, Sempre. e também passou a oferecer novidades em centrais dosadoras – com maior automação e recursos de controle e o eficiente silo horizontal – que tem como principais vantagens a mobilidade (tempo de instalação), a possibilidade de montagem sem fundações e a baixa altura.

Na área de produtos especiais – soluções para o mercado automobilístico – a RCO apresentou um crescimento de 50% em 2014 e deve ter um resultado positivo de 20% em 2015. Nesse caso, a aposta continua sendo o atendimento de fabricantes de pneus em plantas que atendem as grandes montadoras brasileiras.

Para garantir a expansão de mercado, a RCO irá dobrar a capacidade de produção de sua fábrica matriz e reestruturar sua unidade filial. Corporativamente, a empresa finaliza a implantação de software ERP e continua investindo em máquinas, equipamentos e capital humano, principalmente para a oferta do projeto FIT, que ganhará ainda mais destaque na edição 2015 da Concrete Show South America.

O trabalho de pós-venda, considerado outro recurso estratégico para aumentar a proximidade com o cliente, será executado por uma nova área, o Serviço Ampliado Direcionado (SAD), coordenado por um gestor de negócios especializado e que irá funcionar como uma consultoria para os clientes e potenciais clientes da empresa.

RCO recebe Moção de Congratulação da Câmara de Tambaú

A RCO recebeu uma Moção de Congratulação da Câmara de Vereadores de Tambaú, interior de São Paulo. A iniciativa foi do vereador Luís Fernando Viana Neves, presidente do Legislativo Municipal, e aconteceu em fevereiro último. Colocada em votação, a Moção foi aprovada por unanimidade.

Na avalição da Câmara Municipal, a recomendação aconteceu em função das benfeitorias de limpeza e manutenção realizadas nas margens do rio localizado na Avenida José Gatto e pela construção da ponte de travessia de pedestres. A obra, construída com recursos próprios da RCO, não só facilitou a movimentação dos colaboradores da empresa, como também favoreceu os cidadãos de Tambaú que praticam o esporte na pista de caminhada.

Para o Diretor Industrial da RCO, Carlos Donizetti de Oliveira, o recebimento da Moção de Congratulação é uma honra. “Agradecemos a Câmara Municipal e ressaltamos que vamos manter nosso comprometimento com Tambaú. Queremos conscientizar e incentivar os empresários e a população de Tambaú a ajudar no cuidado do patrimônio público.”.

Central de concreto móvel da RCO acelera obras de infraestrutura

Adotada pela Topos Engenharia na etapa de fundação das linhas de transmissão de energia no Mato Grosso, a Nomad D-30 pode ser montada e desmontada em um dia

A Topos Engenharia tinha um desafio importante no segundo semestre de 2013, quando foi contratada pelo consórcio construtor SME/Lotufo para executar as etapas de funda

Equipamento no campo de obra

ção de 180 km de linhas de transmissão no Mato Grosso. A empresa precisava de uma central dosadora de concreto que pudesse ser montada e desmontada a cada 50 km ao longo da obra e que tivesse a capacidade para produzir 30 m³/hora de concreto. E mais: que estivesse disponível para entrega quase que imediata. As três condições foram atendidas quando a Topos visitou o estande da RCO durante a feira Concrete Show daquele ano e conheceu a Nomad D-30. Hoje, depois de quase um ano de utilização em campo, a empresa adotou a tecnologia como referência e estuda a compra de uma segunda central dosadora do mesmo modelo.

“Com oito meses de uso nós já tínhamos deslocado a máquina três vezes, produzindo mais de 6.000 m³ de concreto, com uma média de 1.200 m³ ao mês”, informa Carlos Henrique, sócio-diretor da Topos Engenharia. De acordo com ele, os resultados foram obtidos graças à facilidade de desmontagem, transporte e montagem da Nomad D-30, que mantém a produção de concreto próxima da obra. A rapidez também aconteceu na entrega da central – 30 dias após o pedido – um tempo impressionante, considerando que a máquina tinha acabado de ser lançada. “Fomos pioneiros na aquisição da central”, reforça o executivo. Henrique.

O executivo lembra ainda que a compra foi antecedida de um período de teste no trecho inicial da linha de transmissão de 500 KV com circuito duplo. O trecho total do Consórcio SME/LOTUFO tem 355 km, infraestrutura que interliga a subestação Parantinga (MT) à subestação de Ribeirãozinho (MT), trecho A3, e que faz parte do Sistema Interligado Nacional (SIN), a rede que conecta os pontos de produção de energia no Brasil (usinas de vários tipos) aos polos consumidores.

“Também ficamos satisfeito com a durabilidade, produtividade e a facilidade de montagem e desmontagem do equipamento”, completa Carlos Henrique. Na avaliação dele, a Nomad D-30 entregou a capacidade esperada. A flexibilidade de deslocamento pode ser comprovada pelo fato de o equipamento ser deslocado com uso de um único caminhão guindaste. O melhor exemplo da durabilidade, por sua vez, é a ausência de manutenção em quase um ano de operação. “A RCO tem nos dado uma boa assistência técnica e acompanha a produção da Nomad, o que é muito importante”, conclui Carlos. O executivo adianta, inclusive, que a Topos Engenharia estuda a compra de uma segunda central.

Porque a Nomad D-30 é de fato nômade e pode ser mobilizada em um dia

Lançada em agosto de 2013, durante a Concrete Show, a central dosadora Nomad D-30 já conquistou diversos clientes pela facilidade de transporte e durabilidade. Com uma produção de 30 m³/h, o modelo foi desenvolvido para trabalhar em obras de menor porte. Ou em projetos de maior envergadura, desde que os prazos sejam mais estendidos.

A rápida mobilização da central acontece porque o equipamento é totalmente pré-montado na fábrica. Ou seja, já possui todas as ligações elétricas, pneumáticas e hidráulicas, o que permite sua mobilização e desmobilização em menos de um dia. “Outro fator que contribui para isso é a montagem fixa, sem chassi ou rodas, o que viabiliza o transporte do equipamento em carretas comuns”, explica Alex Guimarães, consultor de vendas da RCO. De acordo com ele, a Nomad D-30 não necessita de obras de fundação ou elevação para ser posicionada, mas apenas de um terreno nivelado e compactado.

O usuário da central possui a opção de personalizar o equipamento, ativando diversos acessórios opcionais. É o caso dos dosadores e da balança de aditivos e do sistema de abatimento de pó, entre outros. O modelo possui ainda um sistema de proteção para o operador, incluindo dispositivos ao redor do ponto de carga de agregados, evitando o contato do operador com as partes móveis, como a comporta e a esteira.

Ilha Pura, projeto inovador de bairro planejado no Rio adota tecnologia da RCO

Bairro planejado: Ilha Pura

Central dosadora NOMAD, com silos horizontais faz parte do canteiro de obra do empreendimento. Flexibilidade de movimentação e tecnologia embarcada são os destaques

Idealizado pela Carvalho Hosken e a Odebrecht Realizações Imobiliárias, a Ilha Pura é um bairro planejado localizado na região da Barra da Tijuca, Rio de Janeiro. Com um terreno de mais de 800 mil metros quadrados, o empreendimento começou a ser construído em junho de 2012 e reúne edifícios de alto padrão com diversas plantas, grandes afastamentos entre os edifícios, que privilegiam as vistas e a ventilação. Outro aspecto do projeto é a independência de cada condomínio, sendo que cada um deles terá sua área de lazer própria e fachadas diferenciadas, potencializando a identidade individual. Apesar disso, a integração faz parte da Ilha Pura em dois aspectos: com a natureza e entre os vários condomínios.

No primeiro caso, o ícone do bairro será um parque linear de 72 mil metros quadrados, o que equivale à dimensão de dez campos de futebol do tamanho do Maracanã. O projeto de paisagismo é assinado pelo escritório Burle Marx. Além disso, a maior parte das mudas do parque é cultivada num viveiro próprio, com mais de 30 mil mudas de 163 espécies nativas. Já em termos de integração, o planejamento urbano da Ilha Pura prevê a interligação de espaços residenciais e comerciais, acompanhados por lazer e serviços no mesmo local. As áreas de caminhada e ciclovias da Ilha Pura, por sua vez, terão grandes espaços sombreados, o que permitirá ao morador do bairro caminhar ou ir de bicicleta até a Praia da Reserva, entre diversos outros destinos. Os mais de quatro quilômetros de ciclovias do bairro irão conectar todos os condomínios às áreas de serviços, lazer, trabalho e à ciclovia da Avenida Salvador Allende, que atualmente está em fase de construção.

O perfil de sustentabilidade do projeto também se estende à fase de construção e o canteiro de obras apresenta várias iniciativas, sendo uma delas a adoção de uma central dosadora de concreto da RCO. De acordo com Maurício Cruz Lopes, Diretor Geral da Ilha Pura, a central dosadora Nomad D-40 foi adotada por ser a opção mais economicamente viável para a Ilha Pura, que precisava de um terceiro ponto de carga para o carregamento das argamassas necessárias para a execução das obras. “Nossa decisão foi pautada pela rapidez na entrega, a facilidade de montagem do equipamento e as condições comerciais”, explica Lopes. De acordo com ele, a flexibilidade do equipamento para a mudança do local de instalação, algo que seria necessária no decorrer das obras, também pesou na escolha.

Tecnologicamente, o fato de ter silos horizontais para o estoque de cimento evitou os custos elevados de instalação de sistemas verticais. “O sistema de automação de primeira linha e de alta confiabilidade é outro diferencial”, explica Lopes. “A eletrônica embarcada registra os traços de concreto efetivamente pesados, facilitando o rastreamento das entregas. Além de facilidade de operação e de manutenção”, completa. Lopes lembra ainda que a implantação do equipamento não apresentou nenhum desafio que mereça destaque, em virtude da experiência dos profissionais envolvidos no processo (Ilha Pura e RCO).

“A RCO demonstrou um ótimo nível de atendimento e de qualidade do equipamento, virtudes importantes para a manutenção da parceria entre as empresas”, argumenta o especialista a respeito do relacionamento entre o consórcio construtor e a fabricante. Ele avalia que a equipe da RCO atendeu plenamente as expectativas com relação à identificação e apresentação do equipamento que melhor atenderia às necessidades da Ilha Pura. “Além disso, a equipe deu todo o apoio na movimentação, transporte e instalação do equipamento e acompanhou os primeiros dias de funcionamento para treinamento dos operadores”, detalha. As dúvidas de manutenção e operação também foram discutidas nesse período de entrega técnica, assim como o apoio na etapa de movimentação do equipamento de uma área a outra dentro do terreno do empreendimento.

Para Leonardo Cavalcante, executivo da área comercial da RCO, a contratação do projeto Ilha Pura é um destaque em função da magnitude do empreendimento. “Trata-se de uma iniciativa de grande visibilidade nacional e reforça nossa interação com duas empresas extremamente respeitadas da área de construção civil”, explica. De acordo com ele, o contrato na modalidade turn key, envolveu o transporte e a montagem do equipamento. O consórcio Ilha Pura, por sua vez, cuidou das atividades de infraestrutura para abastecimento da central.

Tecnicamente falando, a central NOMAD adotada na obra foi a mais completa até então fornecida pela RCO. Com dois silos horizontais, o conjunto de soluções adotou uma balança para a dosagem de água, em vez do hidrômetro. “A balança de água, desenvolvida inicialmente para a Ilha Pura, foi adotada posteriormente como equipamento padrão na central de concreto”, detalha Leonardo.

Outro diferencial para o Ilha Pura aconteceu na rampa de agregados, que é um acessório fornecido pela RCO constituído de paredes metálicas, item que contribuiu para agilizar o processo de ativação da central, dispensando as obras de alvenaria. A NOMAD instalada possui ainda três balanças de aditivos, quando o padrão em obras é a utilização de apenas uma ou, no máximo, duas. “É uma central completa com software de automação, que garante qualidade, precisão, confiabilidade e rastreabilidade das informações”, finaliza Leonardo.

 

Sustentabilidade define o perfil da Ilha Pura

Um dos pilares de desenvolvimento da Ilha Pura é a sustentabilidade, implantada desde a instalação do canteiro de obras até o final da construção do bairro planejado. As iniciativas aplicadas contemplam o recrutamento e capacitação prioritários da mão de obra do entorno, implantação de centrais de concreto, redução na geração e reuso dos resíduos, redução do impacto na utilização de recursos hídricos e energéticos e redução das emissões de gases de efeito estufa (GEE).

Além das práticas sustentáveis na construção do bairro, este pilar se fortifica no legado que as estruturas do parque e dos condomínios implantarão para o viver sustentável dos futuros moradores, ações que farão parte do dia a dia do morador de Ilha Pura: reuso de águas cinzas, iluminação eficiente, aquecimento solar,  painel fotovoltaico, telhados verdes, medidor da qualidade do ar, recarregamento de veículos elétricos, economizadores de água e energia, paisagismo com espécies nativas, bicicletários, ciclovias e integração com linha e ônibus de ônibus de transporte rápido (BRTs).

Silo vertical da RCO opera na Base Aérea de Brasília

Instalado pela JM Terraplanagem, cliente da RCO desde abril de 2014, um silo vertical com capacidade de 100 toneladas de armazenamento está atendendo a duas centrais de concreto na Base Aérea de Brasília (BABR), que está passando por reformas para ampliar o pátio de estacionamento das aeronaves.

Segundo o engenheiro Diego Augusto Arruda, Gerente de Contratos da JM Terra, o silo foi adquirido para atender simultaneamente as duas centrais, uma de concreto e outra de solo. Para que isso pudesse ser feito, a RCO adaptou o silo para ter duas bocas de saída, antes da entrega ao cliente. Na avaliação do engenheiro, o equipamento está funcionando bem e a previsão é que o projeto seja finalizado no final do ano, quando será desmontada e enviada a novos clientes da empresa.

A JM Terra está sediada em Brasília (DF), a empresa atua como prestadora de serviços de terraplanagem, pavimentação e drenagem, entre outros serviços, como locação de equipamentos pesados. Entre a gama de clientes da empresa, estão diversos órgãos públicos, como a Infraero, o DNIT, DERDF, Deinfra e a BABR. Além do Distrito Federal, a JM já atendeu a projetos em Minas Gerais, Goiás e Santa Catarina.

A Base Aérea de Brasília (BABR), inaugurada em 1957, foi ativada para transporte de militares e materiais de construção, que teve papel fundamental no desenvolvimento das obras da Capital do Brasil. Atualmente, a estrutura funciona junto ao Aeroporto Internacional Juscelino Kubitschek, e é conhecida por receber diversas autoridades estrangeiras, como líderes religiosos e políticos. A base área também é conhecida por ser o local de operações do FAB VC-1A, popularmente conhecida como “AeroLula”, principal aeronave de transporte dos últimos dois Presidentes da República.