Vidroporto adota tecnologia da FIT Concreto em piso industrial de áreas de apoio

Com área total de 500 m², as duas oficinas da fabricante de embalagens de vidro foram renovadas. Piso de concreto resistente foi personalizado para atender a demanda para uma superfície que facilite a movimentação das máquinas em reparo.

Referência nacional, a Vidroporto tem uma produção de aproximadamente 650 toneladas de embalagens de vidro por dia. Com tal volume, a fabricante localizada em Porto Ferreira, interior de São Paulo, conta com oficinas de manutenções em sua unidade para prevenção de paradas indesejáveis e que possam prejudicar o processo de fabricação. Para isso, as oficinas de manutenção elétrica/automação e mecânica geral – cujo piso industrial, já estava desgastado – precisaram ser renovadas. O objetivo? Facilitar o deslocamento das máquinas que passam por reparos e testes, além de auxiliar no armazenamento de peças e outras atividades.

“São áreas destinadas à manutenção, então demandávamos um piso que nos permitisse a fácil movimentação dos ativos, armazenamento e testes, agilizando e prevenindo a parada da produção”, explica Marcelo Assalin Talamoni, Analista de Projetos e Investimentos da companhia. A renovação dos pisos industriais envolveu quase 500 m², distribuídos nas duas oficinas (290 m² e 200 m²). Em função do nível de resistência exigido, a Vidroporto especificou um concreto com Fck 30 MPa.

Diferentemente de outros projetos, a fabricante resolveu diversificar o fornecedor de concreto. “A Vidroporto é uma empresa de grande porte e constantemente precisamos lidar com obras”, explica Talamoni. “Utilizamos normalmente parceiros locais em Porto Ferreira, mas optamos por mudar desta vez”, conta. A escolha recaiu na FIT Concreto, de Tambaú (SP), responsável pelo fornecimento de 55 m³ de concreto.

Apesar de estar na cidade vizinha, a FIT Concreto está localizada a 44Km de Porto Ferreira e, por ter um modelo de produção industrial mais aprimorado, inclusive com testes realizados dentro da própria planta de produção, pôde atender a demanda da Vidroporto com tranquilidade. Um dos diferenciais do projeto foi a cura do concreto, personalizada com aplicação de aditivos durante a fabricação, depois do alinhamento entre a demanda da fabricante de Porto Ferreira com a equipe técnica da FIT Concreto.

“As oficinas estão localizadas em locais cobertos e isso influenciaria na execução dos pisos, dificultando a passagem do calor do sol e, consequentemente, tornando a cura mais demorada”, destaca Talamoni. Além da cura personalizada na planta da FIT Concreto, o piso recebeu uma camada de tinta epóxi, recomendada para ambientes que demandam muita limpeza. Com isso, a Vidroporto conseguiu garantir a durabilidade do novo piso e sua proteção contra manchas de graxa e óleo, que contribuem para o desgaste da superfície e podem levar a incidentes.

Para Rudah Celestino, consultor técnico Comercial da FIT, o fornecimento à Vidroporto foi um sucesso por conta do cumprimento do prazo de entrega estabelecido de acordo com as necessidades do cliente. Segundo ele, todos os cuidados necessários foram tomados para evitar problemas e paradas de produção na Vidroporto. “Os colaboradores das áreas e equipamentos foram deslocados para um outro ambiente, evitando que o processo ficasse conturbado”, diz.

O especialista também reforça a escolha do concreto produzido, geralmente aplicado na concretagem de baldrames, sapatas, radier e em pisos como os de postos de gasolina, com tráfego de veículos pesados. “Escolhemos, junto à Vidroporto, o concreto Fck 30 Mpa por conta de sua resistência”, diz.

A primeira parceria entre as duas empresas pode render outros projetos, segundo Talamoni. “O feedback dos aplicadores foi bastante positivo e eles destacaram que o concreto tinha grande trabalhabilidade. Esse é um ponto muito favorável para a realização de novos contratos”, finaliza.

RCO lança central dosadora para 30 m³/h

Compacto, móvel e robusto, equipamento é aposta da fabricante para retomada do crescimento da construção civil em 2017

A RCO, fabricante de centrais dosadoras de concreto e silos de armazenagem do interior de São Paulo, anunciou o lançamento da central dosadora móvel Nomad D-30. Compacto, o equipamento foi desenvolvido para ser facilmente transportado por caminhões. Com capacidade de produção estimada em 30 m³ de concreto por hora e tempo de montagem de até 7 horas, ele nasce com o objetivo de atender às demandas mais flexíveis do setor concreteiro, sendo uma alternativa às centrais dosadoras tradicionais.

Entre as características da Nomad, destacam-se a produção de concreto por ciclo (estimada em 8m³), sua balança de agregados com capacidade para suportar até 18.000 kg e seu sistema de água, composto por um hidrômetro, contador digital, válvula pneumática e bomba d’água. “Além disso, a Nomad pode ser facilmente acoplada a um silo horizontal de armazenagem”, diz Eduardo Souza, diretor da RCO. De acordo com ele, os silos podem variar de tamanho, chegando ao máximo de 52 toneladas.

Lançada cerca de um ano depois de sua antecessora (a Nomad D-20), a nova central nasce como uma evolução de portfólio. Diferentemente do equipamento anterior, a Nomad D-30 foi criada para ser mais robusta, com capacidade para trabalhar com uma maior carga de agregados e acoplada a silos maiores.

Segundo Souza, a eficiência do equipamento já pôde ser testada pelos engenheiros da RCO em laboratório. Isso porque a produção da Nomad D-30 pode ser ainda maior do que a produção nominal dada pela fabricante. “Os 30 m³/hora de concreto podem ser alcançados facilmente quando a central é abastecida por uma carregadeira com concha de 1,2 m³, comum no mercado”, explica. “Quando aumentamos o tamanho da concha para 1,5 m³, conseguimos obter a produção de até 33,7 m³/hora”, complementa.

Além disso, os testes realizados comprovaram a eficiência da produção da central, que pode sofrer ganhos também de acordo com a habilidade do operador da pá carregadeira, traço do concreto e de acordo com a qualidade dos insumos utilizados e umidade dos agregados.

Além das centrais dosadoras móveis, a RCO apresenta opções de equipamentos fixos e equipamentos com o sistema “tow gow” e rasga saco, que otimizam o processo de produção quando o cimento adquirido pela concreteira não é a granel.

Veja mais detalhes do equipamento no vídeo do link abaixo: https://www.youtube.com/edit?o=U&video_id=uy9aVH6Vbeg

Caso se interesse em conhecer outros equipamentos da marca, registre-se no site e acompanhe o catálogo RCO: http://rco.ind.br/downloads/

Concreteira high tech: do pedido automatizado à entrega monitorada

Componentes do sistema de segurança para silos utilizado pela FIT Concreto. Foto: divulgação

Cultura inovadora fez a FIT Concreto automatizar os processos de produção e entrega de concreto, incluindo monitoramento de agregados, aditivos, passando pelo controle da entrega – via GPS – dos caminhões betoneira.

A produção de concreto usinado com tecnologia de ponta tem sido a estratégia da FIT Concreto para o fornecimento de um produto de alta qualidade e com a entrega dentro do prazo combinado. A concreteira, situada na cidade de Tambaú (SP), investiu na instalação de softwares de automatização – responsáveis pelo gerenciamento de grande parte das etapas de fabricação de seu concreto – para garantir ambas as características.

A tecnologia acontece desde a contratação do serviço, realizada por telefone ou pessoalmente por intermédio de um representante FIT. “Com o pedido realizado, nosso sistema ERP (Planejamento dos Recursos da Empresa, em português) emite o contrato e o coloca, automaticamente, na programação de entregas diárias, fazendo o cruzamento de todos os pedidos do dia”, explica Rudah Celestino, consultor técnico  Comercial da empresa.

Segundo ele, o passo seguinte é a emissão de uma ordem de carregamento com todos os dados dos agregados necessários para a fabricação do concreto. O processo otimiza o trabalho dos colaboradores que atuam na fabricação direta do produto, caso do operador da pá carregadeira, que abastece a central dosadora de concreto, e o balanceiro, que se certifica de que a quantidade de insumos está correta para a produção do concreto solicitado.

No caso da entrega, o sistema de monitoramento da frota de caminhões em tempo real, via GPS, é quem auxilia os engenheiros da concreteira a definirem a logística para o cumprimento dos prazos acordados. “O monitoramento nos dá dados de entregas passadas e, com base nessas informações, conseguimos entender qual será a logística do dia”, explica Celestino.

Segundo ele, o sistema considera o tempo de carregamento, distância do local da obra, tempo de viagem do caminhão carregado, tempo de descarregamento do concreto e tempo de retorno do veículo vazio. O consultor salienta ainda que esse processo é necessário, já que atrasos na entrega podem comprometer a aplicação do concreto.

A automatização também envolve os silos de armazenagem. Um mecanismo de controle monitora todas as condições internas e externas do equipamento, garantindo a integridade dos operadores. “Vale dizer que nossa equipe de engenharia tem se dedicado a descobrir novas formas de aplicação da automatização na planta para otimizarmos ainda mais a operação”, finaliza Celestino.