RCO torna autônoma a movimentação de bobinamento na fabricação de pneus

A confecção de pneus radiais ocorre em várias etapas, começando pela aplicação da folha de borracha sintética, passando pela lona carcaça (esqueleto), aros metálicos, flancos laterais e outros materiais específicos até, finalmente, a instalação da banda de rodagem. Após a confecção de todas as partes, o pneu cru ou pneu verde, como é chamado, é levado à vulcanizadora onde é submetido a uma determinada condição de temperatura e pressão, para assim ser curado e ficar com a aparência a qual estamos habituados a ver.

Essa produção é complexa e envolve uma série de segredos industriais. Numa analogia básica, porém, é como uma cebola, feita de várias camadas sobrepostas. Nas produções modernas, o processo de montagem das partes é feito por uma máquina de alta tecnologia, chamada de confeccionadora. Ela é a responsável por aplicar cada camada de material e a sua produtividade está diretamente ligada à forma como ela será alimentada.

É aí que a tecnologia da RCO entra como diferencial produtivo, comprovando sua eficácia na fábrica de uma das grandes produtoras de pneus no interior de São Paulo. O fornecimento de 70 carros para bobinamento fazem com que novos modelos de confeccionadoras – fabricadas no exterior – trabalhem initerruptamente para atender, e ampliar a produção.

“As confeccionadoras, pelo grau de tecnologia que levam, são trazidas de fora e o desafio desse cliente era prover uma tecnologia capaz de bobinar os materiais das suas máquinas mãe (a que fabrica a manta têxtil usada na confecção do pneu, por exemplo) e transportá-los até as confeccionadoras, para que essas tornassem praticamente autônomas”, diz Adriano Costa, consultor Comercial da RCO.

Uma vez entendida a necessidade, a equipe da RCO projetou avanços sobre o seu sistema de bobinamento e desbobinamento. “Isso inclui projeto em softwares de modelamento 3D, emissão de laudos com databook de todos os cálculos estruturais do equipamento por meio de elementos finitos e manuais de operação”, diz o especialista.

Os equipamentos criados passaram então por usinagem de precisão e receberam materiais de alta resistência e durabilidade, como estrutura em perfis de aço carbono (ASTM 36). “O resultado foi a criação de uma máquina de bobinamento sobre um carro, que á puxado por reboque (carros de movimentação usado nas indústrias) ”, diz Adriano Costa. “Mas esse não é um simples carro, pois ambas as máquinas – tanto a que fabrica os insumos, como a de manta têxtil, quanto a confeccionadora – são de alta precisão e necessitam de um abastecimento no mesmo nível”, diz ele.

Como exemplo de precisão ele cita o bobinamento ou desbobinamento das camadas de borracha, que, diferente do que vemos com o pneu já pronto, são moles e só vão ganhar a forma sólida que conhecemos após a vulcanização. “Nesse caso, o carro de bobinamento enrola as camadas da borracha intercalando com uma manta de proteção. E assim por diante”, explica Adriano, salientando que essa proteção é necessária para que as camadas não grudem uma na outra. “Quando o carro de bobinamento vai entregar o material para a confeccionadora, ele entrega somente o produto de borracha e recolhe novamente a manta de proteção para usá-lo no próximo processo”, complementa ele.

Avaliando o fato de que a maioria das fábricas de pneus usa tecnologia de confecção semelhante hoje em dia, Adriano Costa não titubeia ao afirmar que esse projeto que envolveu os 70 carros bobinadores é um caso-modelo para outras operações. “Afinal, a operação de transportes de bobinas de um ponto a outro da fábrica, algo que ocorre geralmente com empilhadeiras carregando bobinas, agora ganhou uma forma praticamente autônoma de transporte e isso gera ganho de produtividade e qualidade na etapa principal da fabricação de pneus”, finaliza ele.

Tecnologias reduzem risco de acidente e provêm upgrade na produção de carrocerias automotivas

Com mesas destacadora e de centragem da RCO, a produção de partes das carrocerias automotivas em uma grande montadora brasileira ganhou padronização e teve a segurança ampliada para atender a NR-12

Mesa Destacadora RCO

A produção de carrocerias automotivas ocorre por partes, sendo que em cada uma (dobra e prensa de portas, para-choques, para-lamas etc.) tem um processo complexo e que demanda eficiência e tecnologia para ser cumprido. A movimentação das chapas de aço, que chegam em pilhas (blank) é uma delas, pois o ato de “pegar” a primeira chapa sem que as demais abaixo se movam é uma verdadeira arte, cuja qual a divisão Industrial da RCO garante saber como realizar de forma efetiva, padronizada e sem oferecer riscos de acidentes aos operadores do chão de fábrica.

São dois tipos de mesas especiais. Elas já atendem a alguns projetos no Brasil, inclusive um recentemente finalizado e cujo qual os equipamentos já operam com comprovação de qualidade em uma grande montadora de automóveis instalada nacionalmente.

A mesa destacadora, que como o próprio nome sugere é onde o blank de chapas de aço é depositado para que o robô destaque (pegue) cada chapa uma a uma, é um upgrade porque seus imãs são movidos a ar comprimido, eliminando a necessidade do operador se aproximar do blank para ajustá-los. “Com essa evolução, o processo passou a atender os requisitos da NR-12, da ABNT. Além disso, as mesas possuem grades assistidas eletronicamente por sensores de segurança, de modo que os operadores sejam protegidos dos robôs durante as operações”, diz Adriano Costa, consultor de vendas da RCO. “Assim, eles podem trabalhar de forma mais ergonômica e segura, reduzindo os índices de acidentes de trabalho”, completa.

O especialista explica que os imãs posicionados nas quatro laterais da mesa destacadora impedem que as demais chapas se desloquem quando o robô, através das ventosas, as pega uma a uma da pilha.

A robustez da mesa também é fundamental para o bom funcionamento do sistema, segundo Costa. “Esse é um diferencial da engenharia da RCO, que desenvolveu o projeto em software 3D e emitiu laudo com databook de todos os cálculos estruturais através de elementos finitos e manual de operação. O equipamento passou por processo de usinagem de precisão, tendo dimensões aproximadas de 3 por 4 metros e sua base é toda fabricada com perfis de aço carbono (ASTM 36)”, diz ele, salientando que cada mesa suporta mais de 4 toneladas, o suficiente para um blank de chapas de aço.

Avanço no projeto
O desempenho positivo das mesas destacadoras, dado o ar comprimido embarcado para movimentação dos imãs, validou a demanda por outro tipo de equipamento para os mesmos processos nessa montadora.

Uma vez que o robô destaca a chapa de aço do blank, ela precisa ser direcionada à prensa de forma precisa, sendo necessário estabelecer um prisma para que o próximo robô pegue a chapa sempre no mesmo local, evitando perdas com erros de dobra e prensa durante o processo.

A solução foram as mesas centralizadoras, que servem para receber a chapa tão logo o robô a retire da mesa destacadora. Ela possui inclinação e o topo coberto por esferas dimensionadas adequadamente para centralizar a chapa por gravidade antes que o próximo robô possa pega-la no ponto central. “Essa mesa também é assistida por sensores, evitando falhas do robô e tendo o registro padrão do sistema de automação da fábrica, que confere se o processo está sendo feito corretamente de forma repetitiva”, diz ele.

Segundo Costa, o projeto formatado para essa montadora, que envolve seis mesas especiais da RCO, é um benchmarking, pois demonstra exatidão para os processos e reduz o risco de acidentes de trabalho. “A automação no destaque de chapas de aço dos blank não é algo novo. Porém, o fato de evitar a aproximação do operador tanto do robô quanto das chapas é algo em evidência, dados os riscos envolvidos. E a RCO está mostrando que tem excelência nesse tipo de projeto”, conclui.