Cal Concretos cria modelo diferenciado no Sul do Pará

Concreteira já adota a usina dosadora CDR-40, da RCO, opera com silo de 100 toneladas da mesma marca e adquire outra usina, a Nomad D-20, para ampliar a operação em Miritituba e Itaituba.

A Cal Concretos, localizada em Miritituba, não lutou contra a geografia do Sul do Pará, onde opera. Dividida pelo famoso Rio Tapajós, a cidade sede praticamente está dividida em duas margens. De olho no mercado potencial de obras na margem esquerda, o empresário Jadir Zilio criou a concreteira em 2015. Em função de ser um projeto totalmente novo, a Cal Concretos engloba uma planta moderna, uma frota ágil para a entrega do concreto produzido em usina e um laboratório próprio para testar a produção e emitir o laudo de comprovação da mistura realizada.

Hoje, a unidade opera com uma central CDR-40 e com um silo de armazenamento de cimento com capacidade para 100 toneladas, ambos da fabricante RCO. A instalação permite uma produção de concreto constante, acima da capacidade nominal de 40 m³/hora da central. Outra característica é a uniformidade do produto, obtida em função da automação do equipamento, evitando desvios de padrão determinados. O silo de cimento vem sendo abastecido diariamente com duas viagens – ao longo de 28 km – até o fornecedor. Feito com um caminhão “cebolão”, as duas viagens diárias garantem que a produção da Cal Concretos não seja afetada.

Para garantir a entrega no tempo correto, a empresa de Miritituba otimizou o processo, operando com cinco caminhões betoneira de 8 m³ de capacidade. Com eles, a Cal Concretos atende o mercado de edificações, obras públicas e privadas e empreendimentos residenciais, inclusive o bombeamento de concreto (a frota inclui caminhão com bomba estacionária). “Nossa visão de mercado é oferecer um pacote completo de serviços como não havia no sul do Pará na área de concreto, combinando entrega no prazo e qualidade garantida de concreto”, resume Jadir.

O próximo passo do empresário é tomar a outra margem do Rio Tapajós. Para isso, ele já estruturou uma segunda frente. Dessa feita, o processo envolve a operação de uma central de concreto Nomad, da RCO, adquirida em agosto desse ano. Com ela, a Cal Concretos já pode operar e não precisa manter o suprimento constante do cimento, principal insumo de produção. Os custos de transporte desse mesmo material – cerca de 6% do custo total — podem ser usados para uma precificação mais atrativa. Da nova margem, a empresa também ganha fôlego para atender a vizinha Itaituba, ampliando outro tipo de margem, a de lucratividade.

Para Leonardo Cavalcante, consultor técnico de Vendas da RCO, o investimento em automação, feito pela Cal Concretos, é outro diferencial da concreteira. “A central dosadora automatizada em conjunto com o sistema de ERP (Sistema de Gestão Empresarial) auxilia na gestão da planta como um todo”, avalia. Ele reforça também que a ferramenta instalada já está preparada para receber futuros equipamentos, como CDR-60, central com capacidade para 60m³ /hora que deve ser o próximo passo de expansão da Cal Concretos.

Racks garantem transporte seguro de motores e transmissões

Produção e fornecimento de mais de 250 Racks desenvolvidas sob medida para indústria paulista mostra alto nível de engenharia de desenvolvimento e comprova que a fabricante de sistemas de movimentação fabril com sede em Tambaú (SP) está totalmente preparada para a produção em escala.

A movimentação e transportes de peças usinadas e de alta complexidade, como transmissões, eixos e motores, não pode oferecer risco à integridade dos componentes. É o que entende a RCO, fabricante de equipamentos para movimentação industrial com mais de 25 anos de atuação nesse mercado e cujo um projeto recente, envolvendo a mobilização de mais de 250 Racks específicos para uma grande indústria do Estado de São Paulo, ilustra a capacidade de engenharia acumulada.

Tratam-se de Racks produzidos sob medida e denominadas como embalagens nesses processos industriais complexos, como a de componentes da indústria automotriz. “Os Racks alojam as peças produzidas e servem para garantir o transporte seguro entre a fábrica e as montadoras”, diz Adriano Costa, consultor de Vendas da RCO.

Ele explica que, diferente de paletes comuns, capazes de ser produzidos por serralheiros e com pouca engenharia envolvida, o desenvolvimento dos Racks da RCO demanda estudos de dimensionamento para o acoplamento correto das peças, que devem ser encaixadas com precisão. “Elas têm dispositivos de travas, que garantem que as peças não se desloquem durante os transportes. Por isso são bem diferentes dos racks tradicionais de mercado, que não levam esse tipo de desenvolvimento”, salienta o especialista.

Movimentados por empilhadeiras, os Racks RCO são produzidos em perfis tubulares de aço carbono (SAE1020) e recebem pintura eletrostática para proteção catódica (contra corrosão). “Os enxertos de UHMW (ultra high molecular weight polyethylene) no assentamento das peças são outro destaque. Eles são materiais de peso molecular alto e de baixo atrito, que reduzem o contato das peças com as racks, evitando desgastes e suavizando a movimentação”, detalha Adriano Costa.

Nessa operação em São Paulo, complementa ele, foram fabricados modelos de Racks capazes de movimentar componentes com segurança e com total proteção. Dentre os modelos foram fornecidos Racks para a movimentação de dois motores, quatro eixos ou de oito conjuntos de freios. “Todas essas possibilidades foram calculadas previamente. Esse projeto também mostra a capacidade de atendimento fabril da RCO, que tem toda a estrutura preparada para grandes fornecimentos sem a necessidade de ajustes que estejam além de adequações de layout e planejamento da linha de produção”, conclui ele.