RCO amplia quadro de funcionários com índice recorde

Novas contratações no mês julho: quadro com volume recorde.

Na contramão da crise. Essa era a definição que permeou o fechamento do ano de 2015 da RCO. O ano anterior foi marcado pela instabilidade político-econômica que impactou no crescimento e no fortalecimento de diversos setores da economia. Porém, mesmo assim, a RCO se movimentou de forma precisa para não integrar o quadro de arrefecimento fechando o ano com crescimento com contribuição efetiva das unidades de equipamentos para cimento e concreto e equipamentos especiais para pneus.

Já em 2016 a estratégia continua. Com a expansão dos negócios e da carteira de pedidos, a RCO aumenta seu quadro de funcionários, atingindo um nível de contratação recorde nos seus 25 anos de fundação.
Iniciado em julho e indo até o início de agosto, deu-se um processo que resultou em 30 novas admissões, em sua maioria, para setor produtivo onde atenderão a demanda da empresa no segundo semestre de 2016. O número atual agora atinge 141 funcionários.

“Pelo volume de colaboradores contratados tivemos também que recorrer a candidatos na região” afirma Celso Carvalho, gestor de pessoas da RCO. “O processo gerou também um grande volume de recebimento de currículos na empresa onde foram devidamente analisados e cadastrados em nosso sistema.”, completa.

As vagas abertas e agora preenchidas tocam em um ponto sensível para a população que é o emprego e sua estabilidade. Com a ocorrência de índices de desemprego preocupantes nos últimos meses a população sentiu-se, nesse momento, diretamente atingida pela crise. Porém, contrariando o status quo e sem perder o tino, a RCO novamente reafirma que estar na contramão da crise é a premissa que está também norteando também o ano de 2016.

Dibasemix invade o mercado de “agroconcreto” com tecnologia da RCO

Um quinto do mercado da empresa de Mutum, região Leste de Minas Gerais, é o segmento de agronegócios, principalmente o de café.

Ronaldo Coutinho é um empreendedor nato. O criador da Dibasemix estudou o potencial mercado de Mutum (MG) e das cidades vizinhas num raio de 80 km. Situada no Leste de Minas Gerais, a cidade tem uma forte atividade de agronegócios, principalmente a produção de café. Uma das principais demandas dos cafeeiros é ter uma área plana e bem organizada para a secagem dos grãos. Pronto. Sem concorrentes no local, Coutinho criou o mercado do “agroconcreto”, que hoje responde por 20% da produção da empresa.

“Meus clientes são pequenos construtores, ou seja, uma clientela que passa ao largo do interesse das grandes concreteiras”, resume o empreendedor. Mesmo quando atendidos por elas, esse tipo de cliente enfrenta problemas de logística devido à distância entre as obras e os fornecedores de concreto, de acordo com ele.

Embora pulverizado, o número de pequenos construtores era grande em termos de volume. Pelo menos para Coutinho, que já chegou a produzir a média de 100 m³ de concreto por dia.  Com a CDR-40, central dosadora da RCO, ele automatizou a produção antes pouco mecanizada e que consistia no conjunto de caminhão betoneira e bomba de concreto.

A experiência de ter atuado na venda de materiais de construção permitiu que Coutinho ampliasse o atendimento aos pequenos construtores, identificando demandas que superam os de agronegócios, incluindo o assentamento de lajes em construção de pequeno e médio porte, entre outros. Com a compra da CDR-40 já em 2014, a empresa garantiu a demanda crescente.

“O equipamento tem capacidade de produção de 40m³/hora o que, a meu ver, é ideal para os pedidos que recebemos por aqui. Se tivéssemos escolhido uma central menor, provavelmente não conseguiríamos atender todas os serviços”, avalia Coutinho.

Alex Nogueira, Consultor de Vendas da RCO, ressalta que as centrais da fabricante se destacam por sua robustez e pela qualidade dos componentes incorporados ao equipamento, proporcionando eficiência e baixo nível de manutenção ao cliente. O portfólio da empresa reúne modelos de Usinas de Concreto que atendem obras de pequeno à grande porte, com produção de 20 a 120 m³/h. “Especificamente neste projeto, apresentamos os modelos disponíveis e, em conjunto com a Dibasemix, chegamos à conclusão de que a CDR-40 seria a opção ideal para garantir o sucesso do cliente”, finaliza Nogueira.

Bloco de concreto família 11,5 faz mais com menos

A ABCP Sul (Associação Brasileira de Cimento Portland da região Sul) tem acompanhado obras com o emprego do bloco de concreto família 11,5. Entre os empreendimentos, estão casas com 50 m2, que tiveram a estrutura e a alvenaria concluídas em dois dias. O canteiro envolve poucos profissionais, além de ressaltar a fácil modulação, a praticidade e a produtividade, explica o engenheiro civil Alex Maschio, gerente regional Sul da ABCP. Na entrevista a seguir, ele explica como o uso de blocos de concreto ajuda a fazer mais com menos, sem abdicar da qualidade. Confira:

O senhor poderia explanar como se deu a construção de casas de 50 m², cuja alvenaria de cada unidade ficou pronta em dois dias usando blocos de concreto 11,5?
Isso foi possível devido à alta produtividade obtida quando utilizados blocos de concreto. Pela simplicidade do processo construtivo, e a facilidade de modulação dessa família de blocos, um profissional com pouca experiência consegue produzir até quatro vezes mais que no sistema convencional, com tijolos de barro. Trata-se de um salto de 7 m²/homem/dia, no convencional, para mais de 30 m²/homem/dia. É importante deixar claro que em dois dias ficou pronta a alvenaria e a estrutura de cada edificação, e não a residência como um todo. Para atingir essa produtividade, é fundamental também optar por argamassa industrializada (ensacada ou estabilizada), evitando assim desperdícios e perda de tempo em obra.

O bloco de concreto 11,5 é o ideal para projetos que envolvem alvenaria estrutural?
A palavra ideal limita muito. Cada obra é uma obra, e essa família de blocos certamente é uma opção muito interessante para uma boa gama de situações. Mas há outras situações em que outras famílias de blocos de concreto podem ser mais adequadas. A ABNT NBR 6136:2004 (Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – Requisitos) especifica nove famílias de blocos, entre as quais a 12,5 x 25 (utilizada na obra em questão e conhecida como família 11,5). Neste caso, os blocos têm 11,5 cm de largura x 24 cm de comprimento e 19 cm de altura, mas considerando a argamassa de assentamento e acabamento, considera-se 12,5 x 25 x 20 cm de altura. Cada tipo de bloco tem suas características específicas e adapta-se melhor a determinados tipos de obra. Em obras verticais de maior porte, por exemplo, são utilizadas famílias com blocos maiores e com paredes mais espessas na busca por uma maior produtividade e maior resistência das peças. Outro aspecto importante é pensar nos desempenhos térmico, acústico e de durabilidade, que também irão impactar no tipo de bloco a ser utilizado. Enfim, a família 12,5 x 25 (com blocos de 11,5 centímetros) certamente é uma excelente opção para obras de alvenaria estrutural, principalmente térreas, mas não podemos dizer ideal para todas as situações.

A principal vantagem do bloco de concreto 11,5 é que ele permite fazer mais com menos?
Não só o bloco 11,5 cm, mas todos os blocos de concreto. A solução de alvenaria estrutural racionaliza o processo construtivo, elimina desperdícios e aumenta a produtividade, proporcionando uma economia de até 30% no custo total da obra (em relação apenas aos blocos, podemos dizer que 1,0 m² de alvenaria com bloco 11,5 custa, em termos gerais, 25% menos que os blocos convencionais de 14 cm). O bloco 11,5 cm, em obras baixas, possibilita acentuar esse ganho, pois a fácil modulação e baixo peso das peças aceleram ainda mais o processo construtivo. Vale frisar que os blocos 11,5 são também uma excelente solução para alvenaria de vedação/fechamento em obras com estrutura de concreto armado convencional. Eles aceleram a execução, eliminam desperdícios e simplificam a passagem de tubulações. Em resumo, as vantagens são:
– Fácil e precisa quantificação, em virtude de sua modulação simplificada (um dois e três “furos” apenas)
– Limpeza da obra (pequena ou nenhuma geração de resíduos)
– Ganho de produtividade
– Redução no consumo de argamassa de assentamento
– Regularidade e redução nos revestimentos
– Execução simplificada
– Excelente desempenho térmico e acústico
– Menor custo da alvenaria

Esse tipo de obra seria uma solução para habitações de interesse social?
Certamente é, e não só para habitações de baixa renda, mas para qualquer tipo de edificação a ser construída. Como mencionei anteriormente, a utilização de blocos de concreto possui uma série de vantagens que permitem fazer mais com menos. O bloco 11,5 vem para agregar ainda mais, pois traz consigo também a simples modulação.

As casas construídas foram um protótipo ou já têm condições de ser construídas em larga escala?
Trata-se de um projeto da Construtora Joama, sendo a residência parte de um condomínio residencial. Portanto, não é um protótipo. Com certeza, pode ser produzida em larga escala e, inclusive, temos diversos exemplos espalhados no Brasil que já utilizam bloco 11,5. Inclusive, alvenaria estrutural com blocos de concreto é o sistema mais utilizado nas obras do programa Minha Ca Minha Vida. O grande ponto aqui não é o ineditismo, mas sim a versatilidade desse bloco de 11,5cm.

Outra vantagem foi o emprego reduzido de mão de obra, correto?
Sem dúvida, a utilização de blocos de concreto racionaliza o canteiro e, por si só, permite a redução de mão de obra. A produtividade aumenta e a simplicidade executiva permite que uma pequena equipe execute um serviço de alto rendimento, sem que haja perda de qualidade.

Os profissionais têm alguma especialização ou são pedreiros e mestre de obras?
Mão de obra normal, sem especialização. Quanto mais se faz, mais produtivo fica. Obviamente, uma equipe com mais experiência irá produzir com maior velocidade, mas nada impede que qualquer pessoa possa efetuar uma ampliação de sua casa utilizando-se desse sistema.

Qual a praticidade da obra em termos de modulação e produtividade?
A fácil modulação permite utilizar este tipo de bloco em qualquer obra, desde uma pequena ampliação em uma residência até um edifício. Dependendo do tipo de uso se faz necessário um projeto específico e detalhado – no caso de edifícios, por exemplo. Principalmente, se o uso for pelo sistema de alvenaria estrutural.

Qual o custo de uma obra deste tipo?
O custo é um aspecto muito abrangente e dependente de vários fatores, entre eles acabamento e terreno. O que posso salientar é que, com a utilização dos blocos 11,5, a construção pode chegar a uma economia de 30% no custo total, variando de acordo com a especificidade de cada obra.

Para entregar a casa pronta para morar levaria quantos dias mais, já que apenas a alvenaria ficou pronta em dois dias?
Esse é outro aspecto complexo. Quanto maior a repetição, menos dias se leva para edificar uma casa. Isso é racionalização. A ideia é transformar o canteiro de obras em linha de produção. Para exemplificar: se tivermos um condomínio com 180 casas iguais de 50 m² é muito provável que seja possível concluí-las em menos de seis meses, o que daria uma casa por dia. Como é possível, se só a alvenaria leva mais de um? Aí entra a industrialização ou racionalização. No entanto, se formos fazer apenas uma casa de 50 m², é provável que se leve em torno de um mês, ou algo assim, pois cada etapa tem de ser feita respeitando o prazo da anterior. Portanto, é melhor se evitar parâmetros quando se fala em custo e prazo, para não incorrer em erros.

Como está o emprego deste sistema nas construtoras e nas companhias de habitação?
Várias são as empresas que constroem edificações desse tipo e, inclusive, trabalham com companhias de habitação. Da mesma maneira, são vários os fornecedores de blocos de concreto que vendem o material. Porém, são poucos os que fabricam com qualidade, o que vale um parágrafo à parte. Os blocos devem atender as especificações da ABNT NBR 6136 e, para simplificar esse conhecimento, existe a ferramenta do selo de qualidade da ABCP. A ABCP coleta peças nas fábricas e ensaia de acordo com a norma. Caso a empresa atenda integralmente os requisitos, ela obtém essa certificação. Além disso, tem o PSQ (Programa Setorial de Qualidade) do Ministério das Cidades, onde fornecedores são certificados de acordo com a qualidade dos seus insumos para que os mesmos possam ser utilizados em obras do MCMV, por exemplo.

Entrevistado
Engenheiro civil Alex Maschio, especialista em administração com ênfase em planejamento e gestão de negócios. Atua na ABCP há 10 anos e, desde 2010, é gerente regional Sul da ABCP

Fonte: Altair Santos, Massa Cinzenta. 

Jateamento de concreto acelera obras de infraestrutura

O jateamento do concreto é amplamente utilizado em obras de infraestrutura, como paredes de contenção, recuperação e reforço estrutural de lajes, vigas e pilares. “Seu uso é indicado, por exemplo, na construção de túneis devido à característica de endurecimento rápido e resistência significativa”, afirma o engenheiro Roberto Kochen, diretor técnico da GeoCompany, consultoria em geotecnia, túneis, fundações e meio ambiente.

A técnica deve ser especificada levando em consideração a análise de viabilidade. “O concreto projetado tem que ser avaliado como uma solução tecnológica e, portanto, não basta simplesmente comparar custos unitários para decidir sobre seu uso”, complementa o engenheiro Antonio Domingues de Figueiredo, professor associado da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP).

Vantagens

O concreto projetado apresenta como vantagens a redução de custos com mão de obra e material, além de possibilitar maior velocidade do processo construtivo. “Em situações em que a geometria do elemento de revestimento de concreto é mais complexa, a competitividade do projetado é ampliada, uma vez que sua utilização dispensa a produção de fôrmas”, destaca Figueiredo.

Em termos de resistência, as obras de infraestrutura executadas com concreto projetado serão equivalentes àquelas que utilizam concreto moldado in loco. “O projetado tem elevada resistência poucas horas após a aplicação e pode ser empregado em grande variedade de situações em que seria difícil trabalhar com o moldado in loco, como no interior de túneis”, diz Kochen.

Existem estudos que comprovam a impossibilidade de extrapolação dos resultados obtidos com o concreto moldado in loco para o projetado. Portanto, é imprescindível a execução de estudos prévios de qualificação do material através da moldagem de placas, utilizando equipamentos e equipe que efetivamente irá trabalhar com o material. “Caso contrário, há o risco de perda de resistência para a estrutura”, adverte Figueiredo.

Desvantagens

Entre as principais desvantagens da técnica está seu custo elevado. Além disso, o uso da solução não é indicado para ambientes sem circulação de ar, devido à grande quantidade de partículas dispersadas na atmosfera. “Alguns países já proibiram o uso do concreto projetado via seca em locais fechados, para evitar que os trabalhadores fiquem expostos ao elevado nível de poeira. Há também restrições quanto ao tipo de aditivo que pode ser utilizado, pois alguns são bastante agressivos”, diz Figueiredo.

Diversos tipos de cimento podem ser utilizados no concreto projetado. O mais importante é assegurar a compatibilidade entre o cimento e o aditivo acelerador de pega, que garante altas resistências iniciais com baixas idades. “Existem ensaios específicos para tal finalidade. Esse aspecto não pode ser negligenciado, sob o risco de o concreto projetado endurecer lentamente ou com resistência final menor que a especificada”, finaliza Kochen.

No jateamento de concreto há, ainda, maior nível de perda de material se comparado com o concreto convencional moldado in loco. Isso porque durante o processo de projeção acontece o fenômeno da reflexão, também conhecido como rebote, em que parte do material cai do alvo de projeção. O desperdício pode chegar a 40%, mas varia conforme o tipo de equipamento e capacitação do operador do maquinário.

Aplicação

A aplicação da solução necessita de equipamentos de projeção e de um compressor de ar compatível com a demanda. Também é recomendável utilizar sistemas que minimizem a variação de fluxo de ar para garantir que a vazão seja a mais constante possível. Nas projeções com volumes superiores a 6 m3/h, é importante utilizar braços mecânicos que garantam a eficiência e a segurança da aplicação.

O tipo de maquinário é definido pela via seca ou úmida de projeção do concreto. “No primeiro caso, os equipamentos são menores e mais compactos. Já no segundo, são maiores e, muitas vezes, precisam de caminhões para o transporte”, diz Kochen.

Via seca ou úmida

No jateamento via seca, a bomba de concreto é alimentada por uma mistura seca de cimento e agregados. “A adição de água é feita no bico de projeção ou um pouco antes, através de uma entrada adicional no sistema que é conhecida como pré-umidificação ou via semiúmida”, explica Figueiredo. Essa tipologia é ágil e permite trabalhar com pequenos volumes, tornando-a ideal para aplicação em condições emergenciais – o que pode ser crucial para a segurança das obras de túneis, por exemplo.

As características básicas e comportamentais do concreto projetado via seca não são severamente afetadas pela utilização da pré-umidificação, existindo apenas uma melhora na homogeneização do material e a redução na intensidade da reflexão. A desvantagem é o elevado nível de poeira gerado no processo de jateamento, portanto, menos favorável do ponto de vista ambiental.

Já na via úmida, a água é misturada previamente ao concreto. Nesse caso, ocorre a adição de aditivo acelerador de pega no bico de projeção para garantir a projetabilidade do material. Ou seja, para o bombeamento é necessário que o concreto apresente uma consistência mais fluída e para que permaneça aderido ao alvo de projeção.

“A alternativa proporciona maior produtividade, podendo exigir a utilização de braços mecânicos”, diz Figueiredo. Além disso, permite também maior homogeneidade do material, o que garante maior facilidade de atingimento de valores característicos, uma vez que o concreto projetado via úmida apresenta menores valores de coeficiente de variação.

Revestimentos

O uso do jateamento de concreto em obras de infraestrutura resulta em aumento da capacidade técnica e resistência do material. Em muitos casos, principalmente na construção de túneis, a solução tem sido frequentemente aproveitada no revestimento. “Tal ação garante a velocidade de aplicação e dispensa o uso de fôrmas. A tendência é aproveitar, cada vez mais, o concreto projetado nos revestimentos inicial e final dos túneis”, destaca. Existem muitos casos em que o concreto projetado funcionou como material estrutural definitivo, como na obra do Instituto Oceanográfico de Valência, na Espanha.

Fonte: Mapa da Obra – Votorantim Cimentos

Grupo CMP assume produção de concreto em obra na Bolívia usando tecnologia da RCO

Decisão permitiu o controle de qualidade do material produzido, gestão da logística de entrega e redução de custos. Equipamento adotado, a central dosadora CDR 60, tem capacidade para 60m³/hora

A divisão de engenharia e construção do Grupo CMP tem um sólido histórico na indústria de cimento e concreto. A empresa acumula vários projetos no segmento, que vão desde a construção de plantas de britagem de calcário, específicas para abastecimento de forno de cimenteiras, até a edificação de usinas de concreto, passando pela concepção de linhas completas de moagem de cimento e resíduos. Com esse portfólio, a divisão não teve dificuldades de estabelecer um plano rápido para atender a Votorantim na construção de uma fábrica de cimento na Bolívia.

Ativa desde março de 1990, o braço construtor do Grupo CMP tinha o desafio de cumprir o cronograma estabelecido – a obra foi iniciada em maio de 2015 e atingiu 70% das edificações em março de 2016 – e atender aos padrões da cimenteira brasileira. “Queríamos manter toda a logística da obra sob controle, com o objetivo de evitar custos desnecessários e também para garantir a chegada, a entrega e a qualidade do concreto”, explica diz Ricardo Alexandre Martins, gerente geral de obras da construtora. Segundo ele, o fato de a obra ser realizada fora do Brasil também merecia atenção redobrada da empresa.

Como a produção de concreto seria vital no atingimento das metas, a CMP definiu que iria instalar uma usina in loco em vez de subcontratar concreteiras locais. A primeira opção da empresa seria uma usina de concreto móvel, mas a ideia foi colocada de lado, pois foram identificados problemas com o equipamento. “Não era uma instalação completa, ou seja, não tínhamos silos para armazenagem do cimento e nem correias transportadoras, o que acabava prejudicando todo o processo definido na construção da planta”, detalha Martins.

A solução veio rápida e por meio da sinergia entre a divisão de engenharia e construção e a de concreto usinado do Grupo CMP. É interessante lembrar que a corporação tinha operações separadas, que foram centralizadas permitindo a troca de informações e experiências entre os profissionais das cinco divisões. “Ouvimos o Sílvio Costa, gerente da divisão de Concreto Usinado, e ele funcionou como nosso consultor na escolha dos equipamentos”, complementa Martins. “Ele tinha adquirido um silo com capacidade de armazenamento de 98 toneladas, fabricado pela RCO, e nos deu o caminho das pedras”.

Com uma avaliação a seis mãos – as duas divisões do Grupo CMP e mais os especialistas da RCO – a escolha recaiu sobre a central dosadora CDR 60, com capacidade de produção de 60m³/hora. Adicionalmente, o equipamento recebeu mecanismos de automação e sistema Big Bag, ambos especificados para atender a demanda da obra. A mudança de equipamento teve o efeito desejado, ao reduzir a mão de obra e aumentar a produção.

De acordo com Alex Nogueira, consultor de técnico da RCO, o fato de a CDR 60 permitir o trabalho via software de automação levou à construtora outras vantagens, como a maior segurança no canteiro de obras e precisão das dosagens de concreto. “O sistema emite relatórios diários de produção, ajudando a manter o controle em todos os aspectos da obra”, diz. “Além disso, a central dosadora foi acompanhada de roscas transportadoras e balança de cimento individual, o levou ao cliente uma segunda alternativa para a produção de concreto em casos de falta de cimento a granel”, complementa.

Segundo Roberto Valência, coordenador da Central dosadora, a configuração de trabalho com a usina móvel exigia seis pessoas no abastecimento do cimento e outras duas no de materiais agregados. O quadro mudou com a CDR 60: automatizado, o equipamento da RCO passou a realizar esse trabalho. “Passamos a produzir o suficiente para encher um caminhão betoneira a cada 12 minutos, o que não acontecia anteriormente”, diz Valência. No pico, o canteiro chegou a demandar 350m³ de concreto diariamente.

Para Martins, outra vantagem na implantação da CDR 60 é que o equipamento ajudou a CMP a organizar as operações dentro da planta, evitando prejuízos com paralizações de frente de trabalho por falta de concreto. “Em outros projetos, com fornecimento de concreto do cliente ou de empresas terceirizadas, as perdas sempre são grandes”,  acentua. De acordo com ele, as usinas das fornecedoras sempre quebram e a CMP sofre com a paralisação do canteiro. “Além disso, lidamos com atrasos de fornecimento, o que prejudicava o cumprimento do cronograma”, conta.

Na reta final do projeto, Martins destaca que a experiência positiva com a RCO – equipamento e suporte – reforça a intenção de repetir o modelo. Na avaliação dele, a CMP Construtora passa agora a oferecer a seus clientes a alternativa de produzir ela mesma o concreto usado na obra. “Tudo depende da exigência dos contratantes, é claro, mas a intenção será sempre investir nessa modalidade, de acordo com o andamento do mercado”, finaliza Martins.

Os mesmos planos são compartilhados por Nogueira, da RCO. Para ele, o sucesso do negócio fortaleceu a relação entre as duas empresas. “Acreditamos que essa parceria será repetida em vários outros projetos”, finaliza.

Brasil começa a desenvolver concreto cicatrizante

Museu da Imagem e do Som, no Rio de Janeiro: uso de concreto autocicatrizante dispensa impermeabilização nas paredes externas

Os concretos autocicatrizantes (CAC) vêm, gradativamente, ganhando espaço em obras no Brasil. A mais recente aplicação do material foi nas lajes de fundo das estações Praça Nossa Senhora da Paz, Jardim de Alá e Antero de Quental, da futura Linha 4 do Metrô do Rio de Janeiro. Nesse caso, foi empregado CAC reforçado com aditivo cristalino, bastante comum em obras no exterior. As construções que mais se beneficiam desse material são reservatórios, estruturas de saneamento e subterrâneas, como túneis e metrô. “No Brasil, a tecnologia dos concretos autocicatrizantes é desenvolvida nos laboratórios de pesquisa do Departamento de Materiais do Instituto Tecnológico da Aeronáutica (ITA), e tem sido aplicado em projetos específicos, onde se busca maior durabilidade das obras”, diz o engenheiro civil Emilio Minoru Takagi.

O especialista palestrou no Construction Summit, evento que ocorreu na cidade de São Paulo-SP, de 15 a 16 de julho. Em 2013, ele desenvolveu sua tese de mestrado, intitulada “Concretos autocicatrizantes com cimentos brasileiros de escória de alto forno ativados por catalisador cristalino”. A partir do estudo, intensificou sua pesquisa dentro do ITA. “Em nosso trabalho, usamos cimento Portland com 0% de escória de alto forno, 34% de escória e 55% de escória. O objetivo era verificar se o aumento do teor de escórias influenciaria na autocicatrização”, explica Emilio Minoru Takagi, que em sua pesquisa concluiu que quanto maior a percentagem de materiais pozolânicos no cimento mais o concreto reage à autocicatrização. “O comportamento hidráulico latente da escória de alto forno é essencial para a autocicatrização”, completa.

Tecnologia tem 22 anos

No estudo desenvolvido no ITA, o princípio-ativo da autocicatrização está no aditivo cristalizante, vinculado ao uso de fibras sintéticas, a partir de materiais como polipropileno, aço e vidro, além de pó de alumínio. Esses elementos permitem a geração de microfissuras de até 0,4mm – tamanho que é o ideal para que, ao serem penetradas pela água, permitam que o catalisador cristalino funcione como o gatilho para o processo de cicatrização. “O catalisador cristalino eleva a alcalinidade da água dentro das fissuras, o que favorece a formação de produtos hidratados estáveis nas faces internas das fissuras estáticas, com abertura de até 0,4 mm”, revela Emilio Minoru Takagi. Essa tecnologia também foi utilizada na laje de subpressão do Museu da Imagem e do Som do Rio de Janeiro (MIS-RJ) e na cobertura fluída do Museu de Arte do Rio (MAR).

Em sua tese, Emílio Takagi mostra que as primeiras pesquisas com propriedades autocicatrizantes do concreto começaram em 1994. “Porém, foi a partir da criação do comitê técnico SHC 221 da RILEM, em 2005, que diferentes abordagens têm sido desenvolvidas para o estudo de um novo tipo de concreto que possua a capacidade de reparar suas próprias fissuras. Dentre estas abordagens, a cicatrização autógena se baseia em melhorar o mecanismo de colmatação natural do concreto”, escreve o especialista. Ele afirma que o Brasil está iniciando pesquisas sobre autocicatrização do concreto com cepas de bactérias. Esta tecnologia já é realidade nas universidades de Delft, na Holanda, e Gante, na Bélgica.

Fonte: Altair Santos, Massa Cinzenta

Projeto do SindusCon-DF qualifica concreto na obra

Criado há seis anos, o projeto Indicadores do Concreto tem ajudado a melhorar a qualidade das obras em Brasília e nas cidades-satélites. A parceria entre SindusCon-DF e IEL-DF (Instituto Euvaldo Lodi) realiza o mapeamento dos processos de concretagem no Distrito Federal, no que se refere à logística e à qualidade. Todos os dados tornam-se públicos, o que ajuda a disseminar a cultura do uso do indicador como ferramenta de gestão na obra. Também propicia uma cultura de troca de experiências entre os canteiros de obras e, o mais importante, dificulta a ação de concreteiras piratas ou informais na região coberta pelo SindusCon-DF.

Segundo a engenheira civil Gezeli Farina de Roure Bandeira de Mello, que está no projeto desde o início, a disseminação de boas práticas é a principal virtude do Indicadores do Concreto. “Continuamente, ele fomenta a otimização de processos e de produtos. Tudo com respeito à legalidade às normas vigentes”, afirma. A gestora completa que, embora o projeto não tenha como conceito principal a gestão da obra, ele acaba influenciando positivamente para que isso ocorra. “Ao longo desses seis anos, foram poucos os engenheiros de obra que não participaram do programa, assim como as empresas. Hoje, eles são parceiros que ajudam a levar o que aprenderam para a gestão de suas obras”, diz Gezeli.

Existe uma exigência para que se participe do projeto Indicadores do Concreto: a obra precisa utilizar concreto dosado em central produzido fora do canteiro. Outra obrigação de quem aceita fazer parte é concordar que todos os dados coletados sejam disponibilizados no site do projeto. “O Indicadores do Concreto disponibiliza todas as suas ações para consulta pública e gratuita. Lá estão o histórico, as empresas participantes, relatórios numéricos, gráficos das séries temporais dos indicadores, as pesquisas de opinião, os informativos quinzenais e o link para o blog do projeto. Além disso, divulgamos o projeto em todas as mais importantes redes sociais”, revela a engenheira.

Projeto não fiscaliza obra

O projeto Indicadores do Concreto é uma iniciativa da Diretoria de Materiais e Tecnologia do Sindicado da Construção Civil do Distrito Federal (DIMAT/SindusCon-DF). Para que um canteiro de obras seja cadastrado, ele precisa seguir um protocolo que consiste em visita à obra, apresentação do projeto ao engenheiro responsável e verificação da real disposição do canteiro em colaborar. Somente após esta confirmação o empreendimento é cadastrado. A participação do canteiro de obras é voluntária, não implica em custo e cada empresa pode inscrever quantas obras quiser. Trimestralmente, um comparativo entre os canteiros cadastrados mede os desempenhos específicos e faz a média de todos os participantes. O projeto não fiscaliza obra.

Além do SindusCon-DF e do IEL-DF, a Federação das Indústrias de Brasília (FIBRA) e o Instituto Senai de Tecnologia (IST-DF) também apoiam o Indicadores do Concreto. A equipe que coordena o projeto conta com um gerente, um estagiário estatístico, dois estagiários de engenharia e consultoria na área de informática.

Fonte: Altair Santos, Massa Cinzenta. 

Especialista da ABCP pontua cinco vantagens do pré-fabricado de concreto

Foto ABCP

O pré-fabricado de concreto é uma das alternativas mais rápidas para execução de uma edificação. Nesse sistema construtivo é possível industrializar vigas, lajes, painéis de fechamento, contando inclusive com acabamentos arquitetônicos que atendem perfeitamente à criatividade do arquiteto e o desempenho especificado pelo projetista. Acompanhe essa entrevista do gerente de inovação e sustentabilidade da ABCP, Cláudio Oliveira Silva sobre a tecnologia.

Quais as principais vantagens do pré-fabricado de concreto para a relação custo-benefício das obras?
Cláudio Oliveira Silva - O pré-fabricado tem como característica proporcionar ao cliente a certeza de um empreendimento seguro, com investimento calculado, ou seja, o investidor sabe quanto irá desembolsar para concluir a obra; os pré-fabricados representam retorno de investimento mais rápido, pois a obra é concluída num prazo menor e a empresa pode começar suas atividades no prazo previsto (shoppings, supermercados, centros de distribuição etc.).

Os planos de seguros apresentam menores taxas quando a obra é em pré-fabricados de concreto, pois possuem maior resistência ao fogo – comprovado através de ensaios reais e de acordo com as normas técnicas, tanto nacionais quanto internacionais. Este sistema também proporciona ao cliente a certeza de que sua obra será 100% fiel em relação ao que foi projetado, pois não existem adaptações durante a construção, tudo é planejado.

O canteiro de obras é limpo e seguro, e apresenta um número reduzido de funcionários durante a construção; os pré-fabricadores estão equipados com laboratórios e realizam testes a fim de garantir a qualidade e melhorar sua produtividade; os funcionários de empresas do setor são registrados e trabalham devidamente equipados com EPIS (Equipamentos de Proteção Individual e Segurança).

O sistema pré-fabricado de concreto apresenta flexibilidade e atende às maiores exigências dos projetistas e arquitetos. O custo de manutenção, em relação aos outros sistemas, apresenta vantagens, pois é mais baixo; os sistemas pré-fabricados admitem a incorporação de outros componentes em suas peças, como: contra-marcos, caixilhos, revestimentos cerâmicos e outras opções de acabamento; e ainda se integram aos outros sistemas construtivos, ou seja, moldando-se à necessidade de cada projeto.

Os pré-fabricadores (principalmente os associados ABCIC – Associação Brasileira da Construção Industrializada em Concreto e os detentores do Sele Excelência ABCIC) garantem contratualmente seus serviços executados e disponibilizam seu corpo técnico para conceber ou desenvolver soluções diferenciadas.

Além disto, o pré-fabricado de concreto tem total respeito ao meio ambiente, pois, como é produzido de acordo com cada projeto, as peças minimizam desperdícios, a geração de resíduos e entulho, resultando em obras rápidas e limpas.

A utilização do pré-fabricado reduz custo e mão de obra?
Cláudio Oliveira Silva - 
O uso do sistema pré-fabricado elimina várias etapas construtivas na obra, uma vez que a produção das estruturas é feita na fábrica, ficando a obra apenas com a etapa de montagem e acabamento. Com isto, se reduz bastante a mão de obra no canteiro.

Qual a porcentagem dessa redução em comparação ao método construtivo tradicional?
Cláudio Oliveira Silva - Para avaliar o custo real de uma edificação não podemos comparar simplesmente o preço médio do metro quadrado de cada sistema construtivo. Esta avaliação é mais complexa que isto, pois é necessário considerar custos marginais ligados ao projeto, transporte, aquisição de componentes, existência de fornecedores qualificados, mão de obra qualificada, finalidade da obra (comercial, residencial, institucional etc.), fonte de financiamento, custo de seguro e prazo de entrega. Por conta destes inúmeros fatores, em cada caso, os diferentes sistemas construtivos terão uma competitividade própria.

Como o uso de pré-fabricado pode minimizar a escassez de mão de obra?
Cláudio Oliveira Silva - A escassez de mão de obra qualificada não atinge apenas a construção civil e muito menos um setor especifico deste segmento. A industrialização dos canteiros, principalmente utilizando-se o pré-fabricado, ajuda a transformar as atividades da obra, na maioria dos casos, com alto grau de complexidade e imprevisibilidade de resultados e prazos em ações previamente planejadas, deixando o ato de construir mais próximo ao de uma linha de produção, evitando-se ao máximo a ocorrência de improvisações por parte dos operários no momento da execução da obra.

Portanto, a industrialização reduz a necessidade de mão de obra intensiva, principalmente quando se deseja acelerar os prazos de execução, sobretudo na etapa de produção da estrutura, transferindo-a para a indústria de pré-fabricados.

Qual a categoria de profissional mais atingida?
Cláudio Oliveira Silva - A industrialização valoriza a especialização dos profissionais, pois diminui o trabalho braçal e prioriza o planejamento e a precisão dos componentes, dos elementos estruturais e das instalações. Parte deste trabalho, antes braçal, passa a ser realizada na indústria com maior grau de mecanização e padronização. Assim, perdem espaço no canteiro de obras profissionais ligados à preparação da estrutura, como carpinteiros, armadores, pedreiros e ajudantes. Estes profissionais são substituídos por um número menor de profissionais ligados às atividades de montagens dos elementos pré-fabricados, como: montadores, soldadores, operadores de guindastes etc.

Fonte: InfraROI 

Olimpíadas dá ao Rio maior túnel urbano do país

Túnel Marcello Allencar. Foto: divulgação

Com 3.022 metros de extensão, o túnel Marcello Allencar ganha o título de maior subterrâneo urbano do Brasil. O empreendimento faz parte do rol de projetos que nasceram com a escolha da cidade do Rio de Janeiro como sede dos jogos olímpicos. O canteiro de obras foi instalado em 2012, e faz parte do complexo Porto Maravilha. A função do túnel é substituir o antigo elevado da Perimetral, perto da região portuária do Rio. Sua construção empregou tecnologias inéditas no Brasil, como o uso de fôrmas metálicas móveis em formato de arco, que permitiram revestir e moldar o concreto aplicado nas paredes do túnel.

Outra inovação usada na obra foi a substituição das tradicionais malhas de aço por fibras plásticas para estruturar o concreto. Isso, segundo João Carlos Zimpel, acelera o processo de cura e eleva a resistência do material. “Com as fibras plásticas e o sistema de aquecimento das fôrmas, foi possível controlar o processo decura do concreto e fazer a desfôrma depois de 12 horas”, afirma. Em formato de pórtico, cada fôrma tem 7,5 metros de largura e seu deslocamento se dá por meio de trilhos. Os equipamentos começaram a ser montados em agosto de 2015 e foram utilizados até abril de 2016. Neste período, foram utilizados quase 18 mil m³ de Confeccionadas sob medida para a geometria do subterrâneo, quatro fôrmas deslizantes possibilitaram a acomodação do concreto, melhorando a produtividade e garantindo um acabamento sem irregularidades. De acordo com o gerente de serviços e obras da Companhia de Desenvolvimento Urbano da Região do Porto do Rio de Janeiro (Cdurp), João Carlos Zimpel, a tecnologia é indicada para escavações abaixo do nível do mar, como é o caso do túnel Marcello Alencar. “As fôrmas ajudaram a aplicar uma manta de PVC sobre o concreto, impermeabilizando as paredes escavadas”, explica o engenheiro civil.

Fonte: Massa Cinzenta 

Parex Group adota silos da RCO na sua fábrica mais moderna do Brasil

Inaugurada em abril de 2013, a unidade é totalmente automatizada. O contrato com a RCO incluiu silos verticais, elevador de canecas, moega e estrutura metálica para sustentação de todo o conjunto, projeto que deve servir de modelo para outras plantas do grupo no país

Silos RCO na planta da Parex

A Parex Group, uma das líderes mundiais na fabricação de argamassas industriais para construção civil, tem sete unidades industriais no Brasil. Dona da marca PortoKoll, a corporação estabeleceu uma estratégia local agressiva: desde 2011, ela tem ativado uma fábrica por ano, sendo a primeira delas em Nova Santa Rita (RS). Em 2012, o grupo inaugurava a planta de Goiânia (GO), seguida pela unidade de Cravinhos (SP), a sétima brasileira (são 61 em 21 países). Nessa última, considerada uma das mais modernas do grupo, a RCO teve uma participação especial, fornecendo silos de armazenagem, elevador de canecas, moega e toda a estrutura metálica para suportar os equipamentos. Além de reforçar a parceria entre as duas empresas, a solução da RCO está servindo como modelo para as novas unidades industriais do grupo, uma vez que o avanço da Parex Group deve continuar no Brasil.

Cravinhos foi escolhida por ser um ponto central para os negócios da corporação, principalmente a distribuição dos produtos no interior de São Paulo e Sul de Minas Gerais. Inaugurada em abril de 2013, a unidade industrial é inteiramente automatizada. De acordo com Celso Ramos, Gerente de Projetos da Parex Group Brasil, trata-se da primeira planta brasileira com uma operação totalmente moderna e vertical, incluindo um sistema de controle automático nos equipamentos. “Todas as etapas de dosagens de material e outros processos são controlados por um sistema de robôs, o que garante a qualidade do produto e precisão das operações”, explica o executivo.

A modernização também inclui o aspecto de sustentabilidade, uma vez que a fábrica possui sistemas industriais enclausurados, tornando-a livre de poeira. A preocupação ambiental envolve ainda programas de reciclagem de materiais, por meio de coleta seletiva, além do reaproveitamento na produção. “O Projeto Parex foi construído a partir do conceito de máxima eficiência no consumo de materiais, no que também fomos atendidos pelos equipamentos da RCO”, destaca Ramos. O Gerente de Projetos lembra que o histórico de parceria começou em 2011 e inclui o fornecimento de 16 silos desde então, com capacidades entre 100 e 129 toneladas de capacidade.

Os quatro mais recentes fazem parte da fábrica de Cravinhos e cada um deles possui uma capacidade de armazenamento de 92 m³ (129 toneladas), especialmente desenhados para a estocagem de cimento e areia. A RCO também fabricou a estrutura metálica usada para suportar os silos e demais equipamentos de dosagem e mistura, empreendimento personalizado de acordo com o projeto da Parex. Vertical, a unidade industrial alcança até 26 metros de altura máxima, favorecendo a meta de produção média, que alcança as 3 mil toneladas/mês de argamassas industriais.

Dependendo da operação empregada, a unidade paulista pode dobrar sua produção média mensal. Mesmo assim, os números atuais já mostram que a fábrica de Cravinhos apresenta um índice de produtividade semelhante ao das plantas do grupo localizadas na Europa. “Com o sucesso de Cravinhos, adotamos um modelo idêntico nas novas unidades brasileiras, incluindo uma instalação do grupo construída em Salvador (BA)”, detalha Ramos. Para ele, o papel da RCO foi importante. Ele destaca o suporte no atendimento, considerando excelente, incluindo a rápida substituição de peças e acompanhamento da produtividade. “A RCO sempre disponibilizou equipamentos com tecnologia de ponta”, detalha. “E que são complementados pelos diferenciais no atendimento, incluindo a facilidade de contato”.

A planta de Salvador, inaugurada em março desse ano de 2015, possui os sistemas de armazenagem, pesagem, mistura e secagem de argamassas. Toda essa infraestrutura conta com a torre de processos, silos e equipamentos de dosagem interna – fabricados pela RCO. Atualmente, a nova instalação proporciona à companhia uma produção equivalente a três mil toneladas mensais, mas a expectativa vai bem além desse número, de acordo com Ramos. “Nossa intenção é chegar a 5,5 mil toneladas mensais na planta de Salvador e isso deve acontecer em breve”, diz.

Rogério Santana, Gerente da unidade de Cravinhos, acrescenta que a escolha da RCO aconteceu também em função de a fabricante ter se adequado às exigências de prazo estabelecidas pela Parex Group. A adequação às normas internacionais de qualidade foi outro fator de definição pelos silos da RCO.  “Verificamos, em campo, a facilidade de montagem dos equipamentos. Os silos são bem soldados, resistentes e adequadamente dimensionados, atendendo às demandas que tínhamos estabelecido para a fábrica”, argumenta. De acordo com Santana, a unidade foi quase inteiramente montada com produtos da RCO, incluindo o trabalho na caldeiraria.

Alex Guimarães, Consultor Técnico de Vendas da RCO, explica que a satisfação de clientes como a Parex Group traduzem o esforço conjunto das equipes de engenharia, vendas e pós-vendas. “Principalmente, quando estamos falando em soluções personalizadas e completas”, diz. Ele destaca que o crescimento do grupo, aliado à preocupação com a sustentabilidade, devem fortalecer ainda mais a Parex Group no Brasil.