Jateamento de concreto acelera obras de infraestrutura

O jateamento do concreto é amplamente utilizado em obras de infraestrutura, como paredes de contenção, recuperação e reforço estrutural de lajes, vigas e pilares. “Seu uso é indicado, por exemplo, na construção de túneis devido à característica de endurecimento rápido e resistência significativa”, afirma o engenheiro Roberto Kochen, diretor técnico da GeoCompany, consultoria em geotecnia, túneis, fundações e meio ambiente.

A técnica deve ser especificada levando em consideração a análise de viabilidade. “O concreto projetado tem que ser avaliado como uma solução tecnológica e, portanto, não basta simplesmente comparar custos unitários para decidir sobre seu uso”, complementa o engenheiro Antonio Domingues de Figueiredo, professor associado da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP).

Vantagens

O concreto projetado apresenta como vantagens a redução de custos com mão de obra e material, além de possibilitar maior velocidade do processo construtivo. “Em situações em que a geometria do elemento de revestimento de concreto é mais complexa, a competitividade do projetado é ampliada, uma vez que sua utilização dispensa a produção de fôrmas”, destaca Figueiredo.

Em termos de resistência, as obras de infraestrutura executadas com concreto projetado serão equivalentes àquelas que utilizam concreto moldado in loco. “O projetado tem elevada resistência poucas horas após a aplicação e pode ser empregado em grande variedade de situações em que seria difícil trabalhar com o moldado in loco, como no interior de túneis”, diz Kochen.

Existem estudos que comprovam a impossibilidade de extrapolação dos resultados obtidos com o concreto moldado in loco para o projetado. Portanto, é imprescindível a execução de estudos prévios de qualificação do material através da moldagem de placas, utilizando equipamentos e equipe que efetivamente irá trabalhar com o material. “Caso contrário, há o risco de perda de resistência para a estrutura”, adverte Figueiredo.

Desvantagens

Entre as principais desvantagens da técnica está seu custo elevado. Além disso, o uso da solução não é indicado para ambientes sem circulação de ar, devido à grande quantidade de partículas dispersadas na atmosfera. “Alguns países já proibiram o uso do concreto projetado via seca em locais fechados, para evitar que os trabalhadores fiquem expostos ao elevado nível de poeira. Há também restrições quanto ao tipo de aditivo que pode ser utilizado, pois alguns são bastante agressivos”, diz Figueiredo.

Diversos tipos de cimento podem ser utilizados no concreto projetado. O mais importante é assegurar a compatibilidade entre o cimento e o aditivo acelerador de pega, que garante altas resistências iniciais com baixas idades. “Existem ensaios específicos para tal finalidade. Esse aspecto não pode ser negligenciado, sob o risco de o concreto projetado endurecer lentamente ou com resistência final menor que a especificada”, finaliza Kochen.

No jateamento de concreto há, ainda, maior nível de perda de material se comparado com o concreto convencional moldado in loco. Isso porque durante o processo de projeção acontece o fenômeno da reflexão, também conhecido como rebote, em que parte do material cai do alvo de projeção. O desperdício pode chegar a 40%, mas varia conforme o tipo de equipamento e capacitação do operador do maquinário.

Aplicação

A aplicação da solução necessita de equipamentos de projeção e de um compressor de ar compatível com a demanda. Também é recomendável utilizar sistemas que minimizem a variação de fluxo de ar para garantir que a vazão seja a mais constante possível. Nas projeções com volumes superiores a 6 m3/h, é importante utilizar braços mecânicos que garantam a eficiência e a segurança da aplicação.

O tipo de maquinário é definido pela via seca ou úmida de projeção do concreto. “No primeiro caso, os equipamentos são menores e mais compactos. Já no segundo, são maiores e, muitas vezes, precisam de caminhões para o transporte”, diz Kochen.

Via seca ou úmida

No jateamento via seca, a bomba de concreto é alimentada por uma mistura seca de cimento e agregados. “A adição de água é feita no bico de projeção ou um pouco antes, através de uma entrada adicional no sistema que é conhecida como pré-umidificação ou via semiúmida”, explica Figueiredo. Essa tipologia é ágil e permite trabalhar com pequenos volumes, tornando-a ideal para aplicação em condições emergenciais – o que pode ser crucial para a segurança das obras de túneis, por exemplo.

As características básicas e comportamentais do concreto projetado via seca não são severamente afetadas pela utilização da pré-umidificação, existindo apenas uma melhora na homogeneização do material e a redução na intensidade da reflexão. A desvantagem é o elevado nível de poeira gerado no processo de jateamento, portanto, menos favorável do ponto de vista ambiental.

Já na via úmida, a água é misturada previamente ao concreto. Nesse caso, ocorre a adição de aditivo acelerador de pega no bico de projeção para garantir a projetabilidade do material. Ou seja, para o bombeamento é necessário que o concreto apresente uma consistência mais fluída e para que permaneça aderido ao alvo de projeção.

“A alternativa proporciona maior produtividade, podendo exigir a utilização de braços mecânicos”, diz Figueiredo. Além disso, permite também maior homogeneidade do material, o que garante maior facilidade de atingimento de valores característicos, uma vez que o concreto projetado via úmida apresenta menores valores de coeficiente de variação.

Revestimentos

O uso do jateamento de concreto em obras de infraestrutura resulta em aumento da capacidade técnica e resistência do material. Em muitos casos, principalmente na construção de túneis, a solução tem sido frequentemente aproveitada no revestimento. “Tal ação garante a velocidade de aplicação e dispensa o uso de fôrmas. A tendência é aproveitar, cada vez mais, o concreto projetado nos revestimentos inicial e final dos túneis”, destaca. Existem muitos casos em que o concreto projetado funcionou como material estrutural definitivo, como na obra do Instituto Oceanográfico de Valência, na Espanha.

Fonte: Mapa da Obra – Votorantim Cimentos

Grupo CMP assume produção de concreto em obra na Bolívia usando tecnologia da RCO

Decisão permitiu o controle de qualidade do material produzido, gestão da logística de entrega e redução de custos. Equipamento adotado, a central dosadora CDR 60, tem capacidade para 60m³/hora

A divisão de engenharia e construção do Grupo CMP tem um sólido histórico na indústria de cimento e concreto. A empresa acumula vários projetos no segmento, que vão desde a construção de plantas de britagem de calcário, específicas para abastecimento de forno de cimenteiras, até a edificação de usinas de concreto, passando pela concepção de linhas completas de moagem de cimento e resíduos. Com esse portfólio, a divisão não teve dificuldades de estabelecer um plano rápido para atender a Votorantim na construção de uma fábrica de cimento na Bolívia.

Ativa desde março de 1990, o braço construtor do Grupo CMP tinha o desafio de cumprir o cronograma estabelecido – a obra foi iniciada em maio de 2015 e atingiu 70% das edificações em março de 2016 – e atender aos padrões da cimenteira brasileira. “Queríamos manter toda a logística da obra sob controle, com o objetivo de evitar custos desnecessários e também para garantir a chegada, a entrega e a qualidade do concreto”, explica diz Ricardo Alexandre Martins, gerente geral de obras da construtora. Segundo ele, o fato de a obra ser realizada fora do Brasil também merecia atenção redobrada da empresa.

Como a produção de concreto seria vital no atingimento das metas, a CMP definiu que iria instalar uma usina in loco em vez de subcontratar concreteiras locais. A primeira opção da empresa seria uma usina de concreto móvel, mas a ideia foi colocada de lado, pois foram identificados problemas com o equipamento. “Não era uma instalação completa, ou seja, não tínhamos silos para armazenagem do cimento e nem correias transportadoras, o que acabava prejudicando todo o processo definido na construção da planta”, detalha Martins.

A solução veio rápida e por meio da sinergia entre a divisão de engenharia e construção e a de concreto usinado do Grupo CMP. É interessante lembrar que a corporação tinha operações separadas, que foram centralizadas permitindo a troca de informações e experiências entre os profissionais das cinco divisões. “Ouvimos o Sílvio Costa, gerente da divisão de Concreto Usinado, e ele funcionou como nosso consultor na escolha dos equipamentos”, complementa Martins. “Ele tinha adquirido um silo com capacidade de armazenamento de 98 toneladas, fabricado pela RCO, e nos deu o caminho das pedras”.

Com uma avaliação a seis mãos – as duas divisões do Grupo CMP e mais os especialistas da RCO – a escolha recaiu sobre a central dosadora CDR 60, com capacidade de produção de 60m³/hora. Adicionalmente, o equipamento recebeu mecanismos de automação e sistema Big Bag, ambos especificados para atender a demanda da obra. A mudança de equipamento teve o efeito desejado, ao reduzir a mão de obra e aumentar a produção.

De acordo com Alex Nogueira, consultor de técnico da RCO, o fato de a CDR 60 permitir o trabalho via software de automação levou à construtora outras vantagens, como a maior segurança no canteiro de obras e precisão das dosagens de concreto. “O sistema emite relatórios diários de produção, ajudando a manter o controle em todos os aspectos da obra”, diz. “Além disso, a central dosadora foi acompanhada de roscas transportadoras e balança de cimento individual, o levou ao cliente uma segunda alternativa para a produção de concreto em casos de falta de cimento a granel”, complementa.

Segundo Roberto Valência, coordenador da Central dosadora, a configuração de trabalho com a usina móvel exigia seis pessoas no abastecimento do cimento e outras duas no de materiais agregados. O quadro mudou com a CDR 60: automatizado, o equipamento da RCO passou a realizar esse trabalho. “Passamos a produzir o suficiente para encher um caminhão betoneira a cada 12 minutos, o que não acontecia anteriormente”, diz Valência. No pico, o canteiro chegou a demandar 350m³ de concreto diariamente.

Para Martins, outra vantagem na implantação da CDR 60 é que o equipamento ajudou a CMP a organizar as operações dentro da planta, evitando prejuízos com paralizações de frente de trabalho por falta de concreto. “Em outros projetos, com fornecimento de concreto do cliente ou de empresas terceirizadas, as perdas sempre são grandes”,  acentua. De acordo com ele, as usinas das fornecedoras sempre quebram e a CMP sofre com a paralisação do canteiro. “Além disso, lidamos com atrasos de fornecimento, o que prejudicava o cumprimento do cronograma”, conta.

Na reta final do projeto, Martins destaca que a experiência positiva com a RCO – equipamento e suporte – reforça a intenção de repetir o modelo. Na avaliação dele, a CMP Construtora passa agora a oferecer a seus clientes a alternativa de produzir ela mesma o concreto usado na obra. “Tudo depende da exigência dos contratantes, é claro, mas a intenção será sempre investir nessa modalidade, de acordo com o andamento do mercado”, finaliza Martins.

Os mesmos planos são compartilhados por Nogueira, da RCO. Para ele, o sucesso do negócio fortaleceu a relação entre as duas empresas. “Acreditamos que essa parceria será repetida em vários outros projetos”, finaliza.

Especialista da ABCP pontua cinco vantagens do pré-fabricado de concreto

Foto ABCP

O pré-fabricado de concreto é uma das alternativas mais rápidas para execução de uma edificação. Nesse sistema construtivo é possível industrializar vigas, lajes, painéis de fechamento, contando inclusive com acabamentos arquitetônicos que atendem perfeitamente à criatividade do arquiteto e o desempenho especificado pelo projetista. Acompanhe essa entrevista do gerente de inovação e sustentabilidade da ABCP, Cláudio Oliveira Silva sobre a tecnologia.

Quais as principais vantagens do pré-fabricado de concreto para a relação custo-benefício das obras?
Cláudio Oliveira Silva - O pré-fabricado tem como característica proporcionar ao cliente a certeza de um empreendimento seguro, com investimento calculado, ou seja, o investidor sabe quanto irá desembolsar para concluir a obra; os pré-fabricados representam retorno de investimento mais rápido, pois a obra é concluída num prazo menor e a empresa pode começar suas atividades no prazo previsto (shoppings, supermercados, centros de distribuição etc.).

Os planos de seguros apresentam menores taxas quando a obra é em pré-fabricados de concreto, pois possuem maior resistência ao fogo – comprovado através de ensaios reais e de acordo com as normas técnicas, tanto nacionais quanto internacionais. Este sistema também proporciona ao cliente a certeza de que sua obra será 100% fiel em relação ao que foi projetado, pois não existem adaptações durante a construção, tudo é planejado.

O canteiro de obras é limpo e seguro, e apresenta um número reduzido de funcionários durante a construção; os pré-fabricadores estão equipados com laboratórios e realizam testes a fim de garantir a qualidade e melhorar sua produtividade; os funcionários de empresas do setor são registrados e trabalham devidamente equipados com EPIS (Equipamentos de Proteção Individual e Segurança).

O sistema pré-fabricado de concreto apresenta flexibilidade e atende às maiores exigências dos projetistas e arquitetos. O custo de manutenção, em relação aos outros sistemas, apresenta vantagens, pois é mais baixo; os sistemas pré-fabricados admitem a incorporação de outros componentes em suas peças, como: contra-marcos, caixilhos, revestimentos cerâmicos e outras opções de acabamento; e ainda se integram aos outros sistemas construtivos, ou seja, moldando-se à necessidade de cada projeto.

Os pré-fabricadores (principalmente os associados ABCIC – Associação Brasileira da Construção Industrializada em Concreto e os detentores do Sele Excelência ABCIC) garantem contratualmente seus serviços executados e disponibilizam seu corpo técnico para conceber ou desenvolver soluções diferenciadas.

Além disto, o pré-fabricado de concreto tem total respeito ao meio ambiente, pois, como é produzido de acordo com cada projeto, as peças minimizam desperdícios, a geração de resíduos e entulho, resultando em obras rápidas e limpas.

A utilização do pré-fabricado reduz custo e mão de obra?
Cláudio Oliveira Silva - 
O uso do sistema pré-fabricado elimina várias etapas construtivas na obra, uma vez que a produção das estruturas é feita na fábrica, ficando a obra apenas com a etapa de montagem e acabamento. Com isto, se reduz bastante a mão de obra no canteiro.

Qual a porcentagem dessa redução em comparação ao método construtivo tradicional?
Cláudio Oliveira Silva - Para avaliar o custo real de uma edificação não podemos comparar simplesmente o preço médio do metro quadrado de cada sistema construtivo. Esta avaliação é mais complexa que isto, pois é necessário considerar custos marginais ligados ao projeto, transporte, aquisição de componentes, existência de fornecedores qualificados, mão de obra qualificada, finalidade da obra (comercial, residencial, institucional etc.), fonte de financiamento, custo de seguro e prazo de entrega. Por conta destes inúmeros fatores, em cada caso, os diferentes sistemas construtivos terão uma competitividade própria.

Como o uso de pré-fabricado pode minimizar a escassez de mão de obra?
Cláudio Oliveira Silva - A escassez de mão de obra qualificada não atinge apenas a construção civil e muito menos um setor especifico deste segmento. A industrialização dos canteiros, principalmente utilizando-se o pré-fabricado, ajuda a transformar as atividades da obra, na maioria dos casos, com alto grau de complexidade e imprevisibilidade de resultados e prazos em ações previamente planejadas, deixando o ato de construir mais próximo ao de uma linha de produção, evitando-se ao máximo a ocorrência de improvisações por parte dos operários no momento da execução da obra.

Portanto, a industrialização reduz a necessidade de mão de obra intensiva, principalmente quando se deseja acelerar os prazos de execução, sobretudo na etapa de produção da estrutura, transferindo-a para a indústria de pré-fabricados.

Qual a categoria de profissional mais atingida?
Cláudio Oliveira Silva - A industrialização valoriza a especialização dos profissionais, pois diminui o trabalho braçal e prioriza o planejamento e a precisão dos componentes, dos elementos estruturais e das instalações. Parte deste trabalho, antes braçal, passa a ser realizada na indústria com maior grau de mecanização e padronização. Assim, perdem espaço no canteiro de obras profissionais ligados à preparação da estrutura, como carpinteiros, armadores, pedreiros e ajudantes. Estes profissionais são substituídos por um número menor de profissionais ligados às atividades de montagens dos elementos pré-fabricados, como: montadores, soldadores, operadores de guindastes etc.

Fonte: InfraROI 

Olimpíadas dá ao Rio maior túnel urbano do país

Túnel Marcello Allencar. Foto: divulgação

Com 3.022 metros de extensão, o túnel Marcello Allencar ganha o título de maior subterrâneo urbano do Brasil. O empreendimento faz parte do rol de projetos que nasceram com a escolha da cidade do Rio de Janeiro como sede dos jogos olímpicos. O canteiro de obras foi instalado em 2012, e faz parte do complexo Porto Maravilha. A função do túnel é substituir o antigo elevado da Perimetral, perto da região portuária do Rio. Sua construção empregou tecnologias inéditas no Brasil, como o uso de fôrmas metálicas móveis em formato de arco, que permitiram revestir e moldar o concreto aplicado nas paredes do túnel.

Outra inovação usada na obra foi a substituição das tradicionais malhas de aço por fibras plásticas para estruturar o concreto. Isso, segundo João Carlos Zimpel, acelera o processo de cura e eleva a resistência do material. “Com as fibras plásticas e o sistema de aquecimento das fôrmas, foi possível controlar o processo decura do concreto e fazer a desfôrma depois de 12 horas”, afirma. Em formato de pórtico, cada fôrma tem 7,5 metros de largura e seu deslocamento se dá por meio de trilhos. Os equipamentos começaram a ser montados em agosto de 2015 e foram utilizados até abril de 2016. Neste período, foram utilizados quase 18 mil m³ de Confeccionadas sob medida para a geometria do subterrâneo, quatro fôrmas deslizantes possibilitaram a acomodação do concreto, melhorando a produtividade e garantindo um acabamento sem irregularidades. De acordo com o gerente de serviços e obras da Companhia de Desenvolvimento Urbano da Região do Porto do Rio de Janeiro (Cdurp), João Carlos Zimpel, a tecnologia é indicada para escavações abaixo do nível do mar, como é o caso do túnel Marcello Alencar. “As fôrmas ajudaram a aplicar uma manta de PVC sobre o concreto, impermeabilizando as paredes escavadas”, explica o engenheiro civil.

Fonte: Massa Cinzenta 

Parex Group adota silos da RCO na sua fábrica mais moderna do Brasil

Inaugurada em abril de 2013, a unidade é totalmente automatizada. O contrato com a RCO incluiu silos verticais, elevador de canecas, moega e estrutura metálica para sustentação de todo o conjunto, projeto que deve servir de modelo para outras plantas do grupo no país

Silos RCO na planta da Parex

A Parex Group, uma das líderes mundiais na fabricação de argamassas industriais para construção civil, tem sete unidades industriais no Brasil. Dona da marca PortoKoll, a corporação estabeleceu uma estratégia local agressiva: desde 2011, ela tem ativado uma fábrica por ano, sendo a primeira delas em Nova Santa Rita (RS). Em 2012, o grupo inaugurava a planta de Goiânia (GO), seguida pela unidade de Cravinhos (SP), a sétima brasileira (são 61 em 21 países). Nessa última, considerada uma das mais modernas do grupo, a RCO teve uma participação especial, fornecendo silos de armazenagem, elevador de canecas, moega e toda a estrutura metálica para suportar os equipamentos. Além de reforçar a parceria entre as duas empresas, a solução da RCO está servindo como modelo para as novas unidades industriais do grupo, uma vez que o avanço da Parex Group deve continuar no Brasil.

Cravinhos foi escolhida por ser um ponto central para os negócios da corporação, principalmente a distribuição dos produtos no interior de São Paulo e Sul de Minas Gerais. Inaugurada em abril de 2013, a unidade industrial é inteiramente automatizada. De acordo com Celso Ramos, Gerente de Projetos da Parex Group Brasil, trata-se da primeira planta brasileira com uma operação totalmente moderna e vertical, incluindo um sistema de controle automático nos equipamentos. “Todas as etapas de dosagens de material e outros processos são controlados por um sistema de robôs, o que garante a qualidade do produto e precisão das operações”, explica o executivo.

A modernização também inclui o aspecto de sustentabilidade, uma vez que a fábrica possui sistemas industriais enclausurados, tornando-a livre de poeira. A preocupação ambiental envolve ainda programas de reciclagem de materiais, por meio de coleta seletiva, além do reaproveitamento na produção. “O Projeto Parex foi construído a partir do conceito de máxima eficiência no consumo de materiais, no que também fomos atendidos pelos equipamentos da RCO”, destaca Ramos. O Gerente de Projetos lembra que o histórico de parceria começou em 2011 e inclui o fornecimento de 16 silos desde então, com capacidades entre 100 e 129 toneladas de capacidade.

Os quatro mais recentes fazem parte da fábrica de Cravinhos e cada um deles possui uma capacidade de armazenamento de 92 m³ (129 toneladas), especialmente desenhados para a estocagem de cimento e areia. A RCO também fabricou a estrutura metálica usada para suportar os silos e demais equipamentos de dosagem e mistura, empreendimento personalizado de acordo com o projeto da Parex. Vertical, a unidade industrial alcança até 26 metros de altura máxima, favorecendo a meta de produção média, que alcança as 3 mil toneladas/mês de argamassas industriais.

Dependendo da operação empregada, a unidade paulista pode dobrar sua produção média mensal. Mesmo assim, os números atuais já mostram que a fábrica de Cravinhos apresenta um índice de produtividade semelhante ao das plantas do grupo localizadas na Europa. “Com o sucesso de Cravinhos, adotamos um modelo idêntico nas novas unidades brasileiras, incluindo uma instalação do grupo construída em Salvador (BA)”, detalha Ramos. Para ele, o papel da RCO foi importante. Ele destaca o suporte no atendimento, considerando excelente, incluindo a rápida substituição de peças e acompanhamento da produtividade. “A RCO sempre disponibilizou equipamentos com tecnologia de ponta”, detalha. “E que são complementados pelos diferenciais no atendimento, incluindo a facilidade de contato”.

A planta de Salvador, inaugurada em março desse ano de 2015, possui os sistemas de armazenagem, pesagem, mistura e secagem de argamassas. Toda essa infraestrutura conta com a torre de processos, silos e equipamentos de dosagem interna – fabricados pela RCO. Atualmente, a nova instalação proporciona à companhia uma produção equivalente a três mil toneladas mensais, mas a expectativa vai bem além desse número, de acordo com Ramos. “Nossa intenção é chegar a 5,5 mil toneladas mensais na planta de Salvador e isso deve acontecer em breve”, diz.

Rogério Santana, Gerente da unidade de Cravinhos, acrescenta que a escolha da RCO aconteceu também em função de a fabricante ter se adequado às exigências de prazo estabelecidas pela Parex Group. A adequação às normas internacionais de qualidade foi outro fator de definição pelos silos da RCO.  “Verificamos, em campo, a facilidade de montagem dos equipamentos. Os silos são bem soldados, resistentes e adequadamente dimensionados, atendendo às demandas que tínhamos estabelecido para a fábrica”, argumenta. De acordo com Santana, a unidade foi quase inteiramente montada com produtos da RCO, incluindo o trabalho na caldeiraria.

Alex Guimarães, Consultor Técnico de Vendas da RCO, explica que a satisfação de clientes como a Parex Group traduzem o esforço conjunto das equipes de engenharia, vendas e pós-vendas. “Principalmente, quando estamos falando em soluções personalizadas e completas”, diz. Ele destaca que o crescimento do grupo, aliado à preocupação com a sustentabilidade, devem fortalecer ainda mais a Parex Group no Brasil.

Parceria com a USP viabiliza pista-teste feita com pavimento de concreto para uso em estradas

Foto de Rodovia Brasileira. Foto de: ABCP

A Escola Politécnica da Universidade de São Paulo concluiu no dia 26 de janeiro a pavimentação de um trecho de pista de concreto, onde será testado, pela primeira vez no Brasil, esse tipo de pavimento rígido continuamente armado para uso em estradas, aeroportos e corredores de transporte público. O trabalho está sendo realizado pelo Departamento de Engenharia de Transportes da Poli-USP e conta com a parceria de umpool de empresas liderado pela Votorantim.

O teste consiste na construção de uma “estrada-teste” na Avenida Mello Moraes, na Cidade Universitária, ao lado da raia olímpica da USP, com uma extensão total de 200 metros. A obra será agora objeto de análise científica ao longo de um período de cinco anos, passando por diferentes tipos de avaliações.

Segundo o chefe do departamento de Engenharia de Transportes da Poli-USP, professor José Tadeu Balbo, responsável pelo estudo, o modelo em questão tem uma durabilidade e resistência muito maior que o asfalto. “Devido à resistência do concreto, este padrão de pavimento praticamente dispensa gastos de manutenção da estrada por um período muito mais longo que os pavimentos em asfalto”, afirma o prof. Balbo.

O pavimento é inspirado em experiências de construção das interstatehighways americanas, modelo que contribuiu para o desenvolvimento da indústria de base dos EUA e para a ampliação da capacidade competitiva da economia americana, principalmente a partir do pós-guerra (década de 1950). “Questões como acesso à tecnologia, transferência de conhecimentos acadêmicos e custos de construção sempre limitaram a importação e aplicação deste modelo de rodovias no Brasil”, diz o prof. Balbo. A parceria da universidade com a iniciativa privada viabilizou esse teste inédito no Brasil.

Segundo o gerente geral de Relações Governamentais da Votorantim, Lucélio de Moraes, “a construção da pista-teste da USP traduz as sinergias do modelo de atuação da companhia em prol do desenvolvimento da indústria brasileira”. A parceria com a USP envolveu o fornecimento de produtos e serviços da Votorantim. Foram usados na pista-teste dois tipos de vergalhões de aço da Votorantim Siderurgia, um deles submetido ao processo de galvanização com zinco fornecido pela Votorantim Metais, e quatro tipos de concreto fornecidos e aplicados pela Votorantim Cimentos.

Uma das inovações da pesquisa é o fato de a pista-teste ser um longo trecho sem juntas, como ocorre com o pavimento de concreto convencional. Isso aumenta o conforto e a segurança ao se dirigir, além de reduzir os custos com o desgaste dos veículos.

A pesquisa prevê a avaliação da pista-teste inicialmente num período entre seis meses a 1 ano, submetida ao tráfego normal de carros e ônibus de linha que circulam pela Cidade Universitária. A liberação para a circulação dos veículos deve ocorrer em cerca de um mês. Durante os testes, será observado o padrão das fissuras geradas pela rodovia nas condições de clima e frequência de uso característicos do local.

Por fim, ao longo de cinco anos, os pesquisadores irão verificar os níveis de oxidação do aço que dá armação à base do pavimento. Nos 200 metros de pista-teste, metade do aço foi galvanizada e a outra metade não teve o mesmo tratamento – com o objetivo de comprovar cientificamente a resistência à corrosão de cada um deles ao longo do tempo.

Fonte: divulgação Votorantim 

Ciclovias se espalham pelo mundo e preferem concreto

Opção pela bicicleta faz prefeituras investirem em novos projetos de mobilidade, priorizando pavimentos de longa duração e que se distingam do asfalto

Protagonista de novos sistemas de mobilidade urbana, a bicicleta impulsiona o crescimento da malha de ciclovias em todo o mundo. Na Holanda, onde pedalar é tradição secular, as vias exclusivas para veículo em duas rodas já se estendem por 20 mil quilômetros. Em Barcelona, na Espanha, o trecho urbano tem 150 quilômetros de ciclovias. Berlim, na Alemanha, conta com uma ramificação de ciclovias que chega a 650 quilômetros.

Na América do Sul, Bogotá, na Colômbia, e Buenos Aires, na Argentina, destacam-se. Uma pela extensão (300 quilômetros); outra pela qualidade do pavimento ao longo de 70 quilômetros de ciclovia. O concreto acompanha esse novo componente da mobilidade urbana. Em boa parte das novas ciclovias inauguradas recentemente, opavimento rígido predomina sobre o asfalto. Por dois motivos: a ciclovia em concreto consegue criar um contraste com o asfalto (branco e preto), o que ajuda a delimitar as faixas para carros e para bicicletas.

Outra razão é a luminosidade. O concreto reflete melhor a luz solar e também a luz artificial, o que melhora a segurança dos ciclistas. Sem contar que pode ser pintado de outras cores ou receber pigmentação durante o processo de produção. “O concreto nas ciclovias oferece maior durabilidade, viabilidade econômica e segurança, devido aos menores riscos de aquaplanagem e surgimento de buracos na pista, além de facilitar na sinalização e percepção por parte dos motoristas e pedestres”, diz o holandês Warner Vonk.

Disputa entre Rio e Brasília

Engenheiro civil com formação na Universidade de Twente, na Holanda, Wonk foi contratado pela prefeitura do Rio de Janeiro para fazer o planejamento cicloviário da cidade, além de outros municípios, como Resende-RJ, Mesquita-RJ, Fortaleza-CE, Florianópolis-SC e Blumenau-SC – sempre optando pelas faixas em concreto. Um dos mais recentes trabalhos em que esteve envolvido foi o projeto da ciclovia Tim Maia, que margeia a Avenida Niemeyer, no Rio, e faz parte do planejamento da cidade para os jogos olímpicos.

Com a obra, toda em concreto, o Rio de Janeiro passou a ter a maior malha cicloviária urbana da América Latina, com 438,9 quilômetros. O objetivo é de que até agosto, quando começam as olimpíadas, o número suba para 450 quilômetros. A capital fluminense, no entanto, pode perder o título de “cidade sul-americana das ciclovias” para Brasília. O plano cicloviário do Distrito Federal prevê 600 quilômetros de faixas exclusivas para bicicletas, com prioridade para o concreto. Até a Copa do Mundo de 2014, porém, apenas 61 quilômetros do projeto foram viabilizados.

O crescimento da malha de ciclovias já levou a indústria de equipamentos para a construção civil a projetar máquinas exclusivas para esse segmento. Entre elas, extrusoras que pavimentam in loco a faixa para bicicletas. A vantagem é que o equipamento elimina ondulações, cria um gripping adequado para veículos de duas rodas e permite uma execução mais rápida do projeto. Uma ciclovia em concreto, construída adequadamente, pode durar até 20 anos praticamente sem manutenção.

Fonte: Altair Santos, Massa Cinzenta.

Setor lança Frente Parlamentar da Construção

Movimento tem adesão de 62 parlamentares e de 70 entidades da construção

Foto: ABCP

O Departamento da Indústria da Construção (Deconcic) da Fiesp, em parceria com a Assembleia Legislativa do Estado de São Paulo, lançou nesta segunda-feira, 30 de novembro de 2015, a Frente Parlamentar da Indústria da Construção.

A iniciativa terá como objetivo fortalecer a cadeia produtiva, por meio da sustentação dos investimentos em infraestrutura e desenvolvimento urbano, visando assegurar o equilíbrio entre o poder público e a iniciativa privada, trazendo a ambos segurança jurídica, previsibilidade e garantias.

A Frente Parlamentar será presidida pelo deputado Itamar Borges (PMDB) e terá dois grupos de trabalho: um com foco em desenvolvimento urbano, coordenado pelo deputado estadual Antonio Ramalho (PSDB), e o outro dedicado à infraestrutura econômica, com a coordenação do deputado estadual Ricardo Madalena (PR-SP).

As pautas prioritárias que serão tratadas pela Frente Parlamentar são:

  • Viabilizar as propostas do Programa Compete Brasil, da Fiesp;
  • Implementar ferramenta de acompanhamento de obras emblemáticas;
  • Estimular a adoção do conceito Modelagem de Informação da Construção (BIM);
  • Implantar o Sistema Integrado de Licenciamento de Obras nas cidades paulistas (SILO);
  • Padronizar os códigos de obras municipais;
  • Reduzir o fator acidentário de prevenção (FAP / RAT);
  • Simplificar o regime de substituição tributária para materiais de construção;
  • Promover a segurança em edificações.

Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP)

Hotel em Copenhague leva concreto pré-fabricado ao limite

Na Dinamarca, a construção industrializada do concreto foi submetida a um de seus mais rigorosos testes, e passou com louvor. O hotel Bella Sky, inaugurado em 2011 em Copenhague, foi construído totalmente com estruturas pré-fabricadas, incluindo paredes de concreto. O desafio da obra foi viabilizar duas torres com inclinação de 15° que, juntas, formam um complexo com formato em “V”. Segundo o engenheiro estrutural, Kaare K. B. Dajhl, responsável pela obra, a opção pelo pré-fabricado foi importante para que as peças fossem perfeitamente construídas. Cada prédio tem 76,5 metros de altura e todo o complexo consumiu 7.100 elementos pré-fabricados, onde o peso das peças maiores chegou a 15 mil quilos. O volume de concreto empregado na obra foi de 13 mil m³ e mais 7.200 m³ aplicados nas fundações.

Kaare K. B. Dajhl disse que não teria sido possível projetar um edifício com essa complexidade sem o uso doBIM (Building Information Modeling). “Quando uma estrutura desta natureza é projetada, é impossível obter uma boa compreensão sem um modelo 3D. Neste caso, o BIM foi usado extensivamente para decidir e compreender como a estrutura de apoio iria transferir as vastas forças para a fundação”, explicou. O uso do modelo não envolveu apenas a equipe de projetistas e de engenheiros da construtora Ramboll – responsável pela obra. Todo o sistema foi compartilhado com as concreteiras contratadas, os fabricantes de aço, de estruturas pré-moldadas e os demais prestadores de serviço ligados à execução do empreendimento. “A comunicação foi um dos alicerces desta obra”, completou o engenheiro.

Veja mais detalhes na reportagem de Altair Santos, do portal Massa Cinzenta: http://www.cimentoitambe.com.br/hotel-copenhague-concreto-pre-fabricado/ 

Forcemix adota central dosadora da RCO em planta no interior de São Paulo

Instalação do equipamento na planta da Forcemix

Baseada no Distrito Industrial de São José do Rio Pardo, interior de São Paulo, a Forcemix começou a atuar em janeiro desse ano. A experiência dos fundadores da companhia, no entanto, supera a média de 30 anos de mercado. Focada no segmento de concretos e microconcretos dosados em central, a empresa oferece uma gama de produtos padronizados, incluindo concretos convencionais, bombeáveis, CAD, CAR, estacas hélice, concretos celulares e pigmentados, além de guias extrusadas. Com esse portfólio diversificado, a Forcemix atende desde pequenas obras até grandes projetos. “Da nossa base, fornecemos serviços num raio de até 60 km a partir de nossa central dosadora”, explica Carlos Alberto Maschietto, engenheiro da empresa.

Dona de uma CDR-40, da RCO, a concreteira utiliza o equipamento para fornecer o concreto pré-misturado aos seus clientes regionais. A máquina também permite a fabricação do microconcreto pré-misturado, opções que são oferecidas com os serviços de bombeamento. Apesar de adquirida em 2014, a central de concreto já era conhecida desde a Concrete Show de 2013, quando os profissionais da Forcemix entraram em contato com a tecnologia da RCO. “A qualidade do equipamento me impressionou na íntegra, pela qualidade, robustez e modernidade dos elementos e pelo alto nível do processo de soldagem, entre outras características”, diz Carlos Alberto. A experiência do profissional também pesou na definição do equipamento. “Estou no ramo de concretagem há trinta anos e já participei da aquisição e instalação de várias unidades”, detalha. “Os equipamentos da RCO mostraram-se muito completos, além de práticos”, complementa.

Tecnologicamente, ele classifica a CDR-40 como “muito moderna”. O empresário, inclusive, acompanhou parte da fabricação e montagem do quadro de comando e ficou impressionado positivamente com a carga tecnológica dos dispositivos implantados. Em termos de serviços, ele avalia que tudo o que foi acordado com a RCO tem sido cumprido à risca, desde os prazos de fabricação e entrega, bem como a montagem. “Fica outro elogio, pois o cronograma firmado entre a Forcemix e a RCO foi cumprido dentro do prazo pré-estabelecido de cinco dias”, argumenta o Engenheiro.

O especialista é um entusiasta do mercado onde atua. “Estou na direção da Forcemix, porque acredito nesse maravilhoso material que vem a ser o concreto. O que tem me deixado muito satisfeito é a evolução dos serviços de concretagem”, explica. “A construção civil no Brasil está saindo do processo artesanal e nosso segmento colabora ativamente para isso”, avalia. Ele credita o avanço da Forcemix também à parceria com a RCO. “Ela está dando um passo importante no processo, investindo em tecnologia, prazos e preços compatíveis com os custos do nosso setor”, comenta.

Maschietto destaca ainda que a Forcemix acredita no mercado onde entrou recentemente, principalmente por combinar a experiência dos profissionais fundadores as ideias inovadoras da equipe de técnicos. Isso, sem perder as o foco nas atividades fim da companhia. “Se dermos início a outros projetos, com certeza vamos utilizar a tecnologia da RCO. Temos um histórico recente, mas se o padrão for mantido, seremos grandes parceiros”, finaliza.

Natã Sachetto, Consultor Técnico de Vendas da RCO, destaca que a CDR-40 é um equipamento robusto, e foi projetada para atender pequenas e médias demandas de concreto com baixo custo de manutenção, o que segundo ele, foi essencial na consolidação do atendimento à Forcemix. “Eles têm experiência em Centrais de Concreto e aliado a isso, os aspectos técnicos, diferenciais de projeto e o processo de fabricação da central foram elementos essenciais na escolha da CDR-40 pela Forcemix”, diz.