Grupo RCO adquire fabricante de autobetoneiras que detém 35% do mercado e planeja triplicar faturamento em dois anos.

Com otimização fabril, empresa manterá a produção de gruas e autobetoneiras da recém-adquirida SITI e ainda ampliará em mais de 50% a produção de centrais de concreto e silos verticais e horizontais para o mercado latino-americano.

O Grupo RCO acaba de finalizar a aquisição integral da fabricante de autobetoneiras e gruas de médio porte SITI (Sociedade de Instalações Termoelétricas Industriais). Com a negociação, a RCO assume imediatamente a operação da estrutura fabril da SITI, com 22 mil m² de área construída e um dos mais completos parques de equipamentos industriais do setor, capaz de produzir até 100 autobetoneiras e 04 gruas médias mensalmente, além de outros equipamentos de metalurgia avançada.

“A SITI detém 35% do parque aproximado de 12 mil autobetoneiras que circulam no Brasil. Essa expertise junto com a carteira qualificada de clientes de centrais de concreto e silos verticais e horizontais de armazenamento da RCO, além da concreteira-modelo FIT, nos confere condições de obter a maior penetração do mercado nacional de concretagem profissional. Mais do que isso, esse mercado passa a receber uma oferta única e completa de equipamentos para a execução de concretagens realmente eficientes”, diz Carlos Donizetti de Oliveira, presidente do Grupo RCO.

O executivo explica que, além do mercado de gruas e autobetoneiras, que deve alcançar níveis de crescimento vultosos a partir de 2018, a estrutura fabril da SITI foi grande influenciadora da decisão. “Estamos falando de grande área fabril e que ainda pode ser ampliada, pois o terreno que a comporta tem quase três vezes o tamanho da área construída”, diz ele. “Com essas estruturas, ficamos preparados para a retomada do crescimento econômico, seja para a fabricação das gruas e autobetoneiras para ampliar o market share que a SITI já detém, ou seja, para ampliar o volume de produção de centrais de concreto e silos ou de equipamentos para a indústria de pneus, outra divisão do Grupo”, completa.

A fábrica adquirida tem, entre outros equipamentos, 22 pontes rolantes, plasmas, mais de 100 máquinas de soldagem, três cabines avançadas de pintura, serrarias diversas e balança rodoviária. Com essa estrutura e pequenos ajustes, avalia Carlos Donizete, é possível fabricar 120 autobetoneiras, 08 gruas, 10 centrais de concreto e 30 silos. “Ou seja, ampliamos a capacidade fabril de silos e centrais de concreto em 50%”, salienta.

Outro ponto crucial da negociação foi manter o atual sócio e diretor geral da SITI, Ezio Molina, na operação por no mínimo mais três anos. “O Molina é uma das pessoas que mais conhecem o mercado de concretagem profissional no Brasil e tenho certeza de que ele continuará contribuindo com o nosso sucesso não só por esses três anos, mas por quanto tempo mais ele quiser”, diz Carlos Donizetti.

Betoneiras e Gruas da SITI. Centrais de Concreto e Silos da RCO. Agora sob um mesmo grupo corporativo.

Com as novas estruturas, a expansão de negócios para a América Latina e o crescimento constante dos negócios do Grupo RCO tanto no mercado de concreto quanto no de equipamentos para a indústria de pneus, a projeção é que a empresa ultrapasse o faturamento de R$ 140 milhões já em 2018. Isso representaria praticamente o triplo do que as operações em questão faturaram em 2015.

“Somente a SITI, cuja atuação é sólida no mercado nacional há 40 anos, já teve picos de faturamento anual de R$ 100 milhões em 2012. Acreditando na retomada do crescimento econômico e com uma oferta de produtos e serviços integrada, fica evidente a quão conservadora e factível é a projeção de faturamento que estamos apresentando para 2018”, conclui o presidente do Grupo RCO.

RCO participa da FICONS 2016 para ampliar sua presença no Nordeste

Evento acontece de 13 a 17 de setembro, em Olinda, e é uma das plataformas para divulgação da empresa paulista na área de equipamentos como centrais de concreto e silo para amarzanegam. Sua parceira, Siti, fabricante de betoneiras e gruas, também estará no estande da RCO.

Com atuação já consolidada no Brasil, a RCO, fabricante de centrais dosadoras e silos para armazenagem de concreto, adota uma nova estratégia para impulsionar ainda mais seus negócios no país. Para o segundo semestre deste ano, a companhia aposta na ampliação de sua presença na região Nordeste e começa a aproximação já nesta semana, durante a FICONS (Feira Internacional de Materiais, Equipamentos e Serviços da Construção), que acontecerá em Olinda (PE).

A companhia participará do evento por meio de materiais de comunicação visual, apresentando todo o portfólio de equipamentos para o público presente. Os vídeos demonstrativos trarão orientações para a montagem e operação diária de centrais dosadoras e silos, a exemplo da central móvel Nomad D-20, com capacidade para a produção de 20m³/hora, e o silo vertical aparafusado de 3000 mm de diâmetro. Ambos os equipamentos são móveis, permitindo um rápido deslocamento entre os canteiros de obra.

Além do conceito da mobilidade, a RCO deve reforçar o conceito de inovação que vem permeando suas campanhas. Modelos de centrais dosadoras fixas e automatizadas serão apresentados, juntamente com o sistema de segurança para silos verticais ou horizontais. Soluções de caixas de agregados e descarregadores de big-bag também serão demonstradas, complementando o portfólio da RCO no evento.

Outra novidade do estande em Olinda é a presença da Siti, empresa parceira da RCO e fabricante de betoneiras e gruas. A presença da parceira tem o objetivo de mostrar uma opção completa para as empresas que atuam no mercado de concreto.

De acordo com Eduardo Souza, diretor executivo do Grupo RCO, a participação no evento é motivada, principalmente, pela sua relevância entre os pequenos e médios fabricantes de concreto da região. “Temos direcionado nossas ações a pequenos nichos do segmento de concreto e a FICONS é uma ótima oportunidade para apresentar nossa tecnologia”, diz. Adicionalmente, Souza ressalta os índices de desenvolvimento em infraestrutura para o Nordeste, fator que impulsiona o interesse da RCO na região. “É uma área que tem potencial para atrair investimentos para novas obras e a intenção é mostrar que temos capacidade para atender as futuras demandas”, finaliza.

Serviço

X Feira Internacional de Materiais, Equipamentos e Serviços da Construção
Data:
 13 a 17 de setembro de 2016
Horário: 16h00 – 22h00 – terça a sexta-feira
14h00 – 20h00 – sábado
Local: Centro de Convenções de Pernambuco - Av. Prof. Andrade Bezerra, s/n – Salgadinho, Olinda – PE      CEP 53111-970

Areia de brita produzida a seco é opção ao mercado concreteiro

Areia de brita

Com aumento das restrições ambientais dos últimos anos, os produtores de areia de todo o país têm buscado e investido em novas opções de extração. Uma das mais conceituadas no mercado atualmente é a extração de areia artificial, também conhecida como areia de brita – fruto do beneficiamento do pó de pedra, com aplicação de melhorias, inclusive, em seu formato.

Prova do aumento pela procura desse material é dada por Fernando Valverde, presidente da Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para a Construção Civil (ANEPAC), em entrevista concedida ao portal Massa Cinzenta. De acordo com ele, a demanda de mercado por areia de brita era de cerca de 20 milhões de toneladas por ano até 2014.

Esse cenário somado a extração cada vez mais restrita de areia natural incentivou investimentos no setor de mineração e pode ser uma alternativa também ao setor concreteiro. A Pedreira Lageado, localizada em São Paulo, é um dos exemplos. A empresa está implementando sua planta de produção de areia manufaturada e pretende produzir cerca de 70 toneladas de areia de brita por hora até outubro deste ano.

Para fazer alcançar esse resultado, a Pedreira incorporará sistemas de processamento de brita a seco, desenvolvidos pela Metso, fabricante finlandesa de equipamentos para mineração. De acordo com André Luís Misael, gerente de Vendas da área de agregados da empresa, a escolha feita pela Lageado tem se tornado comum no país, já que funciona como opção aos processos realizados a úmido, com hidrociclonagem.  “Afinal, a aprovação de barragens para tanques de decantação tem sido severamente avaliada pelos órgãos ambientais depois dos últimos acidentes minerais”, diz.

Configuração do sistema

Marcelo Motti, principal executivo da Metso no Brasil, destaca que o processo é composto por um moinho autógeno (Barmac), cujo objetivo é melhorar a cubicidade do material, deixando-o em formato muito similar ao encontrado nos grãos de areia natural.

A produção de areia manufaturada a seco é finalizada por um classificador a ar (Air Classifier), algo que Motti denomina como o “coração do processo” e que é instalado logo na sequência do Barmac. “Trata-se de um equipamento dotado de filtro de manga, usado para retirar o filler do classificador a ar”, explica.

A associação das duas soluções gera, então, uma condição favorável aos produtores de concreto, que conseguiriam reduzir o consumo de água e cimento em suas misturas, utilizando areia de qualidade, segundo André Misael.

A nova planta da Pedreira Lageado conta ainda com sensores para conduzir a produção desde os transportadores de correias até a entrega final da areia manufaturada. André Misael conta que há ainda a integração do sistema a uma balança do produto final, integrando a ideia de monitorar e gerar relatório dos equipamentos com dados sobre disponibilidade operacional, manutenção e alarmes de ocorrências.

Dibasemix invade o mercado de “agroconcreto” com tecnologia da RCO

Um quinto do mercado da empresa de Mutum, região Leste de Minas Gerais, é o segmento de agronegócios, principalmente o de café.

Ronaldo Coutinho é um empreendedor nato. O criador da Dibasemix estudou o potencial mercado de Mutum (MG) e das cidades vizinhas num raio de 80 km. Situada no Leste de Minas Gerais, a cidade tem uma forte atividade de agronegócios, principalmente a produção de café. Uma das principais demandas dos cafeeiros é ter uma área plana e bem organizada para a secagem dos grãos. Pronto. Sem concorrentes no local, Coutinho criou o mercado do “agroconcreto”, que hoje responde por 20% da produção da empresa.

“Meus clientes são pequenos construtores, ou seja, uma clientela que passa ao largo do interesse das grandes concreteiras”, resume o empreendedor. Mesmo quando atendidos por elas, esse tipo de cliente enfrenta problemas de logística devido à distância entre as obras e os fornecedores de concreto, de acordo com ele.

Embora pulverizado, o número de pequenos construtores era grande em termos de volume. Pelo menos para Coutinho, que já chegou a produzir a média de 100 m³ de concreto por dia.  Com a CDR-40, central dosadora da RCO, ele automatizou a produção antes pouco mecanizada e que consistia no conjunto de caminhão betoneira e bomba de concreto.

A experiência de ter atuado na venda de materiais de construção permitiu que Coutinho ampliasse o atendimento aos pequenos construtores, identificando demandas que superam os de agronegócios, incluindo o assentamento de lajes em construção de pequeno e médio porte, entre outros. Com a compra da CDR-40 já em 2014, a empresa garantiu a demanda crescente.

“O equipamento tem capacidade de produção de 40m³/hora o que, a meu ver, é ideal para os pedidos que recebemos por aqui. Se tivéssemos escolhido uma central menor, provavelmente não conseguiríamos atender todas os serviços”, avalia Coutinho.

Alex Nogueira, Consultor de Vendas da RCO, ressalta que as centrais da fabricante se destacam por sua robustez e pela qualidade dos componentes incorporados ao equipamento, proporcionando eficiência e baixo nível de manutenção ao cliente. O portfólio da empresa reúne modelos de Usinas de Concreto que atendem obras de pequeno à grande porte, com produção de 20 a 120 m³/h. “Especificamente neste projeto, apresentamos os modelos disponíveis e, em conjunto com a Dibasemix, chegamos à conclusão de que a CDR-40 seria a opção ideal para garantir o sucesso do cliente”, finaliza Nogueira.

Grupo CMP assume produção de concreto em obra na Bolívia usando tecnologia da RCO

Decisão permitiu o controle de qualidade do material produzido, gestão da logística de entrega e redução de custos. Equipamento adotado, a central dosadora CDR 60, tem capacidade para 60m³/hora

A divisão de engenharia e construção do Grupo CMP tem um sólido histórico na indústria de cimento e concreto. A empresa acumula vários projetos no segmento, que vão desde a construção de plantas de britagem de calcário, específicas para abastecimento de forno de cimenteiras, até a edificação de usinas de concreto, passando pela concepção de linhas completas de moagem de cimento e resíduos. Com esse portfólio, a divisão não teve dificuldades de estabelecer um plano rápido para atender a Votorantim na construção de uma fábrica de cimento na Bolívia.

Ativa desde março de 1990, o braço construtor do Grupo CMP tinha o desafio de cumprir o cronograma estabelecido – a obra foi iniciada em maio de 2015 e atingiu 70% das edificações em março de 2016 – e atender aos padrões da cimenteira brasileira. “Queríamos manter toda a logística da obra sob controle, com o objetivo de evitar custos desnecessários e também para garantir a chegada, a entrega e a qualidade do concreto”, explica diz Ricardo Alexandre Martins, gerente geral de obras da construtora. Segundo ele, o fato de a obra ser realizada fora do Brasil também merecia atenção redobrada da empresa.

Como a produção de concreto seria vital no atingimento das metas, a CMP definiu que iria instalar uma usina in loco em vez de subcontratar concreteiras locais. A primeira opção da empresa seria uma usina de concreto móvel, mas a ideia foi colocada de lado, pois foram identificados problemas com o equipamento. “Não era uma instalação completa, ou seja, não tínhamos silos para armazenagem do cimento e nem correias transportadoras, o que acabava prejudicando todo o processo definido na construção da planta”, detalha Martins.

A solução veio rápida e por meio da sinergia entre a divisão de engenharia e construção e a de concreto usinado do Grupo CMP. É interessante lembrar que a corporação tinha operações separadas, que foram centralizadas permitindo a troca de informações e experiências entre os profissionais das cinco divisões. “Ouvimos o Sílvio Costa, gerente da divisão de Concreto Usinado, e ele funcionou como nosso consultor na escolha dos equipamentos”, complementa Martins. “Ele tinha adquirido um silo com capacidade de armazenamento de 98 toneladas, fabricado pela RCO, e nos deu o caminho das pedras”.

Com uma avaliação a seis mãos – as duas divisões do Grupo CMP e mais os especialistas da RCO – a escolha recaiu sobre a central dosadora CDR 60, com capacidade de produção de 60m³/hora. Adicionalmente, o equipamento recebeu mecanismos de automação e sistema Big Bag, ambos especificados para atender a demanda da obra. A mudança de equipamento teve o efeito desejado, ao reduzir a mão de obra e aumentar a produção.

De acordo com Alex Nogueira, consultor de técnico da RCO, o fato de a CDR 60 permitir o trabalho via software de automação levou à construtora outras vantagens, como a maior segurança no canteiro de obras e precisão das dosagens de concreto. “O sistema emite relatórios diários de produção, ajudando a manter o controle em todos os aspectos da obra”, diz. “Além disso, a central dosadora foi acompanhada de roscas transportadoras e balança de cimento individual, o levou ao cliente uma segunda alternativa para a produção de concreto em casos de falta de cimento a granel”, complementa.

Segundo Roberto Valência, coordenador da Central dosadora, a configuração de trabalho com a usina móvel exigia seis pessoas no abastecimento do cimento e outras duas no de materiais agregados. O quadro mudou com a CDR 60: automatizado, o equipamento da RCO passou a realizar esse trabalho. “Passamos a produzir o suficiente para encher um caminhão betoneira a cada 12 minutos, o que não acontecia anteriormente”, diz Valência. No pico, o canteiro chegou a demandar 350m³ de concreto diariamente.

Para Martins, outra vantagem na implantação da CDR 60 é que o equipamento ajudou a CMP a organizar as operações dentro da planta, evitando prejuízos com paralizações de frente de trabalho por falta de concreto. “Em outros projetos, com fornecimento de concreto do cliente ou de empresas terceirizadas, as perdas sempre são grandes”,  acentua. De acordo com ele, as usinas das fornecedoras sempre quebram e a CMP sofre com a paralisação do canteiro. “Além disso, lidamos com atrasos de fornecimento, o que prejudicava o cumprimento do cronograma”, conta.

Na reta final do projeto, Martins destaca que a experiência positiva com a RCO – equipamento e suporte – reforça a intenção de repetir o modelo. Na avaliação dele, a CMP Construtora passa agora a oferecer a seus clientes a alternativa de produzir ela mesma o concreto usado na obra. “Tudo depende da exigência dos contratantes, é claro, mas a intenção será sempre investir nessa modalidade, de acordo com o andamento do mercado”, finaliza Martins.

Os mesmos planos são compartilhados por Nogueira, da RCO. Para ele, o sucesso do negócio fortaleceu a relação entre as duas empresas. “Acreditamos que essa parceria será repetida em vários outros projetos”, finaliza.

Construtora economiza 30% na compra de concreto em obra no Maranhão

Canopus montou operação compacta, com central dosadora da RCO e caminhões betoneiras, aliado ao método de paredes de concreto. Projeto de residencial envolve a ativação de mais de 1,4 mil habitações no prazo de 20 meses

Depois de 40 anos de atividade e mais de 2 milhões de metros construídos, a construtora maranhense Canopus sabe como usar a experiência a seu favor. A empresa, que já construiu de shopping centers a postos de gasolina, entrou no programa Minha Casa, Minha Vida há sete anos. Só nesse segmento, ela entregou um volume superior a 15 mil casas.

No ano passado, ao assinar o contrato para a obra do Residencial Morada do Sol, na capital São Luiz, a construtora – que possui também uma divisão de pré-fabricados – resolveu pensar diferente e adotar novas tecnologias. O resultado? Uma redução média de 30% no custo do concreto.

Para atingir a redução, a Canopus combinou a adoção do método de parede de concreto na construção das casas, substituindo a alvenaria tradicional. Para atender o cronograma apertado de entrega de 1414 habitações – de abril do ano passado a dezembro desse ano – a empresa percebeu que o fornecimento das concreteiras regionais não daria conta no volume e no prazo que ela precisava.

Nomad D-30 instalada na planta da Canopus Construções

Ao mesmo tempo, a empresa detém uma divisão de pré-fabricados que poderia ganhar com a automação maior de suas atividades. Juntando as duas informações, a construtora resolveu montar uma planta de concretagem compacta, formada pela central dosadora Nomad D-30, fabricada pela RCO, e por dois caminhões betoneira. Flexível, a central será transportada e remontada na unidade de pré-fabricados de concreto da Canopus assim que o Residencial for entregue.

 

“Percebemos que a nova forma de trabalhar poderia ser uma oportunidade para a redução de custos, pois precisamos de agilidade na concretagem”, explica o diretor de Engenharia da Canopus, Brenno Santiago. Segundo ele, a implementação tem sido um sucesso e tornou-se crucial para a finalização do condomínio.

Anderson Farias, gerente de obras da Canopus, complementa a informação de Santiago, ao avaliar os ganhos. “Temos uma demanda de aproximadamente 200 m³ de concreto por dia. Não poderíamos deixar de concretar, pois o prejuízo seria de cerca de 8 mil reais diários e isso sem contar outros fatores, como mão de obra parada”, diz.

Com a ativação da própria planta, a Canopus deixou de adquirir concreto de fornecedores da região, evitando desperdício de produto, inclusive com as etapas de carregamento e descarregamento dos caminhões. Os ganhos incluem maior qualidade, pois a central permite a padronização maior do concreto produzido. Outra redução foi a de mão de obra, estimada em 20%. “Mais do que isso, seguimos o plano estratégico da empresa, com a meta de transferir a central dosadora para a unidade de pré-fabricados onde ficará fixa e atenderá nossas obras”, argumenta Brenno Santiago.

O planejamento da construção também melhorou. Os dois caminhões adquiridos, com capacidade para 8 m³ cada, são abastecidos diariamente com a produção da Nomad D-30. “A central dosadora móvel foi uma escolha acertada, estudamos os modelos de centrais e essa foi a adequada para o nosso volume. Esse fator nos deixou muito satisfeitos”, detalha Farias.

Alex Nogueira, consultor de vendas da RCO, explica que o processo de escolha do equipamento para as necessidades da Canopus é o resultado da atenção voltada ao cliente. “Em nosso primeiro contato, conseguimos captar qual era a demanda da Canopus e vimos que a central dosadora Nomad D-30 se encaixaria perfeitamente”, diz. “Ela é prática, possui uma capacidade de produção interessante e a característica da mobilidade”, complementa o consultor. Ele também destaca que a instalação do equipamento é feita em um dia, o que agiliza o início das operações.

Brenno Santiago, diretor de Engenharia da Canopus, conta que a intenção é adquirir um silo de armazenagem ainda no primeiro trimestre de 2016 para complementar as operações da construtora. De acordo com ele, as perspectivas da empresa são de crescimento. “Com toda a crise que o mercado está passando, temos que buscar alternativas de redução de custo nas nossas operações, além da agilidade e garantia dos nossos processos”, finaliza.

Silo da RCO ajuda Grupo CMP a fortalecer sua área de concreto usinado

Empresa mineira adotou o silo de 98 toneladas para atender operação combinada em três cidades de Minas Gerais, otimizando logística de entrega de concreto.

Silo RCO de 98t. Foto: CMP Concreto Usinado

Sediado em Passos, no interior de Minas Gerais, o Grupo CMP é uma das maiores corporações do estado com foco em cinco áreas: construção, caldeiraria, fabricação de pré-moldados, concretagem e empreendimentos.  A distribuição de negócios contempla quatro empresas. A área de construção, semente do grupo ainda em 1990, levou à criação das demais áreas, incluindo a CMP Concreto Usinado em 1994.

A sinergia entre as operações pode ser verificada com a compra da Concretar Pré-Moldados, em 2004, responsável pela produção de galpões industriais e rurais com estruturas pré-moldadas. “É essa integração que marca nossa estratégia de atuação, inclusive geográfica”, explica Sílvio Costa, gerente da divisão de Concreto Usinado.

Com a ampliação das demandas em 2015, a empresa resolveu investir, principalmente em maquinário, mas tinha que levar em conta o fato de possuir três plantas ativas, uma na sede em Passos, outra em Formiga e a terceira em Piumhi. “Nós já tínhamos adquirido uma usina de concreto completa no passado, mas sentimos a necessidade da implantação de mais um silo já a partir de 2014 em Piumhi”, explica Costa.

Apesar de definida a necessidade, a companhia tinha o desafio de continuar a atender uma produção de grande porte e, ao mesmo tempo, posicioná-la estrategicamente entre as três unidades. Para isso, a empresa resolveu adotar um silo com capacidade para 98 toneladas e instalá-lo na unidade de Piumhi. A escolha do local facilitou a operação logística de fabricação e entrega do concreto.

Com as operações de concreto usinado focadas nas três cidades, o Grupo consegue atender diversas cidades as margens da Rodovia MG050 sem encarecer os custos de transporte e a prejudicar a qualidade do produto. Simples: existe um prazo médio de quatro horas entre a fabricação e a entrega do concreto no cliente final. Dentro desse range, não há danos na qualidade do produto. A geografia, nesse caso, ajuda.

“Se estivéssemos somente com a planta de Passos, precisaríamos enviar muitos caminhões de uma só vez para atender o mesmo cliente, além da dificuldade de atender aos que compram grandes quantidades” diz. “Com a nossa operação atual, podemos utilizar uma quantidade menor de caminhões, fazendo com que eles retornem a uma planta mais próxima para reabastecer”, completa.

A qualidade do concreto também é garantida por outro fator: o controle da temperatura do cimento usado. Ela não deve exceder os 75 ºC, caso contrário vai exigir uma mistura com mais água em sua composição. O resultado afetaria negativamente a qualidade do concreto produzido.

Para evitar esse tipo de situação na planta de Piumhi, a empresa utiliza os dois silos para intercalar o armazenamento do cimento “O produto chega da cimenteira com a temperatura alta, então revezamos a armazenagem nos silos. Isso mantém a produção de concreto com a matéria prima na temperatura ideal”, diz.

O consultor técnico da RCO, Alex Nogueira, afirma que essa característica do equipamento se dá pela robustez dos materiais aplicados em sua produção. “A qualidade dos silos fabricados pela marca é um diferencial para o cliente. Por esse motivo, temos hoje modelos com capacidade de estocagem que varia de 40 até 4 mil toneladas de material em pó como cimento e calcário”, diz.

Costa destaca ainda a importância da consultoria técnica e do timing correto da visita da RCO. No segundo caso, ele ressalta que a presença do especialista da fabricante paulista aconteceu no momento de definição do silo a ser comprado. Já a respeito da consultoria, o gerente explica que o histórico de conhecimento de outros clientes com demandas similares é um diferencial importante.

“O Alex veio até aqui e mostrou o know how da fabricante. Depois, fomos convidados a conhecer a sede da RCO, com o intuito de acompanhar o processo de produção dos equipamentos e, então, fechamos o negócio. Simples assim”, finaliza.

Vendas de materiais de construção sobem 10,7% em março em comparação a fevereiro

A Associação Brasileira da Indústria dos Materiais de Construção (Abramat) informou nesta sexta-feira (8) que o faturamento com as vendas de materiais de construção aumentou em 10,7% no mês de março na comparação ao mês anterior. De acordo com a instituição, as áreas de materiais de base e acabamento foram as principais responsáveis pelo resultado positivo.

No caso dos materiais de base, o aumento foi de 11,8% em relação a fevereiro. Para os materiais de acabamento, o aumento de vendas foi menor, com 9%. Esse resultado pode indicar uma reação a retração de vendas desse segmento, que se iniciou em 2015. Walter Cover,presidente da Abramat considera que “é de se esperar que a partir de abril possamos ter um crescimento sobre o mesmo mês do ano anterior porque as vendas do primeiro trimestre de 2015 ainda estavam em bom nível”.

Ainda segundo ele, “as notícias positivas sobre a ampliação de crédito para o financiamento de imóveis usados podem auxiliar o setor na retomada. Mas, somente um programa agressivo de crédito imobiliário, assim como para reformas, além da ativação do MCMV e da aceleração dos leilões de infraestrutura, poderão melhorar a expectativa das indústrias de materiais de construção para 2016″, explica.

Fonte: Apemec (Associação de Pequenas e Médias Empresas de Construção Civil do Estado de São Paulo).

Concretto Engenharia opera central com capacidade máxima

Instalada há pouco mais de um ano, a CDR-40, fabricada pela RCO, faz parte dos investimentos de expansão da empresa mato-grossense e deve ser empregada na diversificação de produtos da concreteira

Recém-criada, a Concretto Engenharia, empresa especializada na produção de concreto usinado, tem como foco clientes no entorno de Pontes e Lacerda, cidade mato-grossense onde está sua sede. Esse universo inclui empresas do comércio local e do segmento agropecuário e, principalmente, construtoras da região do Vale do Guaporé. Como se trata de um local onde a demanda por concreto usinado é crescente, a expansão dos negócios é um processo natural para a concreteira, que opera a central dosadora CDR-40, da RCO, a plena carga. A máquina faz parte do pacote de investimentos recentes da Concretto, o qual inclui ainda caminhões betoneiras, carretas silo e basculante e caminhão munck.

A aquisição da central foi feita pouco tempo depois da criação da empresa no segundo semestre de 2014. Apesar de operar com capacidade máxima há cerca de um ano e meio, a CDR-40 nunca precisou passar por reparos. “Não tivemos nenhum problema com o equipamento até hoje. A central é robusta e apresenta grande qualidade”, diz Irineu Carlos Turazzi, diretor e presidente da Concretto Engenharia. Ele explica que adquiriu o equipamento por indicação de funcionários da empresa e que o processo de escolha envolveu a visita à RCO e a outros dois concorrentes. “Escolhemos, na época, pelo preço e excelente atendimento. Hoje, recomendo o equipamento também pela qualidade comprovada em campo”.

Atualmente a central dosadora, equipada com um silo e com uma balança de cimento, é utilizada somente para a produção de concreto usinado, realidade que tende a mudar. Segundo Turazzi, existem planos de levar o equipamento para projetos maiores com o objetivo de reduzir custos. “Vamos montar uma indústria de pavers e blocos de concreto. Nossa intenção é utilizar a CDR-40 para fazer o processo de mistura juntamente com as betoneiras, diminuindo o custo na compra de silos”, afirma.

Mantendo o ritmo de crescimento, a Concretto Engenharia está de olho em projetos maiores e mais longes de sua base – mais de 150 km da planta. Novamente, os equipamentos da RCO podem fazer parte da expansão da empresa. “Nossa intenção é adotar centrais móveis para projetos distantes. Os equipamentos da RCO são seguros e eficazes, com um sistema de pós-venda e assistência técnica excelentes”, finaliza Turazzi.

O sucesso da parceria entre as duas empresas, segundo Natã Sachetto, Consultor Técnico de Vendas da RCO, está diretamente ligado ao relacionamento criado durante a venda do equipamento. “O atendimento diferenciado, o domínio técnico e a clareza nas informações na negociação foram fundamentais para a venda”, diz. “Reforçamos ainda mais nossa credibilidade com o cliente quando ele visitou nossa estrutura”, completa.

Sachetto destaca ainda que a CDR-40 tem baixíssimo custo de manutenção devido à qualidade dos componentes e materiais utilizados na fabricação do equipamento. No caso da Concretto Engenharia, a Central Dosadora ganhou um dispositivo adicional: um software de automação. “Com o sistema instalado, o processo de fabricação do concreto acontece de maneira mais ágil e eficiente, minimizando a possibilidade de erros na fabricação”, explica. O controle e rastreamento dos processos de fabricação do concreto também são amplificados com a automatização, uma vez que a CDR-40 passa a emitir relatórios de desempenho.

RCO aproveita câmbio favorável para ampliar presença na Bolívia

Empresa amplia vendas para a construtora boliviana Comercio Y Construcciones HJVA, que já tinha comprado uma central dosadora CDR 30 RS e, agora, adquiriu o Sistema de Descarregamento de Big Bag, com balança, da marca brasileira

Localizada em Puerto Quijaro, no Departamento de Santa Cruz, a construtora HJVA acaba de complementar a compra da central dosadora CDR-30 RS, feita no meio do ano. Agora, a empresa, adquiriu um Sistema de Descarregamento de Big Bag com balança para ser adicionado ao equipamento vendido anteriormente. “O relacionamento começou com uma consulta pela internet e avançou para uma parceria maior”, explica Henry Arza, diretor da Comercio Y Constucciones HJVA.

De acordo com Arza, depois de utilizar a CDR-30 RS, a compra do Sistema de Descarregamento de Big Bag com balança foi facilitada. “Escolhemos a RCO novamente por conta da relação custo e benefício”, explica. “Além disso, percebemos que a tecnologia aplicada da fabricante é ótima, o que reflete na montagem, operação e manutenção”, completa. O executivo salienta que novos negócios devem ser fechados entre a construtora boliviana e a RCO nos próximos anos.

CDR 30 RS

Segundo Carlos Donizetti Oliveira, a negociação confirma o investimento que a empresa brasileira está fazendo na ampliação da marca para os países vizinhos. O passo mais destacado até agora é a participação recente – em outubro – da Conexpo Latin America, no Chile. “O câmbio atual, combinado com nossa tecnologia inovadora, torna o portfólio da RCO interessante para clientes da América Latina”, detalha. O executivo lembra, no entanto, que as exportações envolvem uma atenção especial em relação às questões legais e fiscais, principalmente as especificações alfandegárias de cada país.

Arza também destaca o câmbio atual do Real como um facilitador de importações de produtos fabricados no Brasil. “A HJVA continua crescendo e expandindo com incentivo do governo e do estado, em especial nos últimos quatro meses, favorecida pelo cambio monetário”, diz. “Nossa empresa importou vários equipamentos e máquinas do Brasil”, complementa. O executivo destaca que os investimentos feitos em 2015 têm o objetivo de proporcionar um crescimento de 18% à HJVA em 2016. “Nossa intenção é criar unidades em Santa Cruz de La Sierra, na Bolívia, e expandir nossas instalações no Brasil, nas cidades de Corumbá (MS) e Uberlândia (MG)”, conta. Natã Sachetto, consultor Técnico da RCO que atende a empresa boliviana, destaca que o Sistema de Descarregamento de Big Bag com balança tem como características principais a maior agilidade no processo de produção de concreto; menor desperdício de cimento, uma vez que o sistema possui balança para pesagem; economia em mão de obra e na compra de cimento em Big Bags ao invés de cimento ensacado.

Natã Sachetto, consultor RCO

Já a Central Dosadora CDR-30 RS, também conhecida como “tow-go com rasga-saco”, é considerada uma excelente solução com o melhor custo-benefício para a produção de concreto, operando com uma capacidade nominal de 30 m3 por hora e uma produção de 8m3 de concreto por ciclo. “O projeto da central é modular, o que facilita o transporte e a compra, inclusive por clientes de países vizinhos”, explica Sachetto.

Ainda em relação à logística, o consultor Técnico lembra que a RCO mantém um acompanhamento das regras de cada país e que, geralmente, o transporte rodoviário é a forma mais utilizada na América do Sul. “Há situações que o transporte marítimo também pode ocorrer, dependendo do destino e prazo de entrega”, explica.