Fabricante de pneus ativa sistema de armazenamento de óleo em apenas três meses

Projeto, desenvolvido pela engenharia RCO em parceria com a chinesa Mesnac, foi entregue no prazo solicitado pelo cliente e contemplou a automação completa do sistema, proporcionando redução de custos extras para armazenagem e eliminação de falhas de abastecimentos na unidade.

Uma fabricante mundial de pneus com unidade industrial no Nordeste brasileiro tinha o desafio de reduzir custos extras com armazenagem e falhas que o sistema já existente de armazenamento de óleo estava causando na sua linha de produção. Usado na mistura da borracha aplicada na fabricação de pneus, a instalação era formada por cinco tanques de 70 mil litros que armazenavam diferentes tipos de óleo. Como o abastecimento era feito pela seleção manual de válvulas, o risco de alimentação incorreta dos silos não poderia ser descartado.

“O desafio era projetar, instalar e comissionar um novo sistema que aumentasse a capacidade de armazenamento dos óleos de maior consumo, sendo que a entrega dos silos de armazenamento, equipamentos fundamentais do processo, deveria ser feita até o começo de fevereiro”, explica William Kulmacz, gerente de Serviços Técnicos da Mesnac na América Latina. Com uma equipe concisa e operando há pouco tempo no Brasil, a empresa oriental iniciou o processo de substituição em dezembro de 2015. Parceira no projeto, a RCO tinha a missão de cumprir o prazo especificado.

Mudança total no abastecimento e adoção de automação
O novo projeto foi dividido em três etapas. A primeira envolveu o aumento da capacidade de armazenamento: dos cinco tanques já existentes, dois respondiam por 80% do consumo da fábrica. O primeiro deles teve a capacidade triplicada e, o segundo, dobrou de tamanho.

A segunda medida foi a instalação de cinco bombas dimensionadas para o desempenho esperado, equipadas com componentes em materiais compatíveis com o fluido em questão, sistema de selagem interno em material extra duro garantindo a vedação total entre carcaça/eixo, com mangueiras individuais, separando o abastecimento dos tanques. Além disso, todos eles receberam uma bomba de recirculação, a fim de melhorar o nível de temperatura de óleo.

A terceira iniciativa envolveu a instalação de uma casa elétrica com cinco pares de bombas, para que cada par transporte o óleo do tanque até à fábrica. “A duplicação mantém a disponibilidade absoluta do sistema. Ou seja, a alimentação da fábrica ganhou em quantidade e confiabilidade de processo”, explica Kulmacz.

A automação foi outra novidade adotada: a RCO desenvolveu um sistema automático de descarregamento do caminhão e carregamento dos tanques por meio de escâner e chaves de habilitação, as quais autorizam a alimentação de um tanque por vez. Com isso, eliminou-se a possibilidade de erro de armazenagem.

RCO e Mesnac – parceria de dez anos
Segundo Kulmacz, a escolha da RCO como parceira no projeto não foi um caso isolado. “Trabalhamos juntos em projetos mecânicos, elétricos e de sistemas de transporte há mais de dez anos. Portanto, sei que se trata de uma empresa confiável, capaz de oferecer soluções de alto nível”, argumenta.

De acordo com ele, essas características foram cruciais para que a entrega dos tanques e dos projetos associados a eles fosse feita no prazo solicitado pelo cliente final. “Apenas empresas capazes de executar projetos excepcionais teriam sucesso nesse caso. Nós conseguimos entregar o equipamento fundamental, os silos, com um dia antecipado”, completou.

Para a RCO, o sucesso do fornecimento foi resultado da experiência de 25 anos da companhia no desenvolvimento de soluções e produtos para a indústria de borracha e pneus, alinhados à expertise da chinesa Mesnac. “Estamos muito felizes com o excelente resultado do trabalho árduo de ambas as empresas e a plena satisfação do cliente com este fornecimento em conjunto”, finalizou Claudio Scarpin, consultor comercial da RCO.